离心泵润滑方式改进设计

张晓磊 王艳成 高琪琪

【摘要】离心泵的润滑方式为润滑油润滑，本文主要针对离心泵润滑方式存在的问题并进行改进设计，以改状善离心泵润滑，确保离心泵安全稳定运行。

【关键词】离心泵  润滑方式  改进设计

一、离心泵润滑方式改进背景

离心泵滚动轴承的润滑主要是减小磨擦功耗，降低磨损率，同时还起到冷却、防尘、防锈以及吸振等作用。搞好设备润滑是保证设备正常运转。减少设备磨损，防止设备事故，降低动力消耗，延长修理周期和使用寿命的有效措施。

离心泵主要易损件有机械密封、滑动轴承以及叶轮。在维修这些零部件时需要对离心泵进行不同程度的解体。而现有的离心泵的润滑方式为润滑油润滑，所以准备工作就有必不可少的一项，那就是对其进行放油，放掉的潤滑油80%的被弃掉而换入新的润滑油。这就产生了浪费现象，因为有的润滑油还可以继续使用，由于未有人员的偷工减料心理，使它们没有充分发挥它们的作用就提前被宣布下岗了。这对车间以及整个公司的维修费用方面增加了很大的困难。这还只是一方面。在维修过程中，由于空间有限，时间也不是那么的宽松，所以在维修离心泵时润滑油是很难放干净的，所以在后来的维修过程中残留的润滑油不免会再次流出，流到了设备安装的周围。这就对环境产生了大的影响。因为药品的等级为食品级，因而对环境的要求不免会很高。环境的不好就会对生产的产品质量的好坏有影响。

为了避免以上问题即对润滑油的浪费以及对生产环境的影响。公司提出了相应的对策，即对其润滑方式进行改进。

机械密封是离心泵必不可少的零部件，他的损坏是时时发生的，密封不严就是其中之一。它的泄漏会使生产的成本增加同时也对环境造成不同程度的影响。这样公司的生产成本增加了，自然所拥有的利益就大打折扣。为了能够降低成本以及积极响应节降的号召，公司决定对机械密封的维修方法进行规范。严格控制机械密封维修的质量。

二、离心泵润滑方式改进设计

（一）改进方法

考虑到离心泵轴功率为18.5千瓦，流量200立方米/小时;泵转速为1450转/分钟，线速度为3.4米/秒。从以上两点看，用润滑脂是可行的。由于经验的不足，以及种种困难的存在，最初只对个别的岗位的具有代表性的离心泵进行改进。方法是把离心泵原有的润滑油放干净，然后再其轴承室内注入2/3的润滑脂，并且从轴承压盖处对轴承滚珠进行涂润滑脂。经过运行哟短时间后，发现多台离心泵润滑脂变质以及乳化。对此现象，我们进行了从头到尾的策底的分析，经过不懈的努力，终于找出原因，那就是在放干净润滑油之后，没有对轴承箱以及轴承进行清洗，致使润滑油与润滑脂混合，最终导致以上事情发生。经过仔细的分析与总结，最终完善了改进方法。

（二）具体方法如下

（1）把轴承箱内的润滑油放掉，并对轴承箱以及轴承进行清洗、晾干。

（2）把轴承两端的轴承压盖以及放油孔丝堵打开，加强通风，以排除轴承箱体内的空气。

（3）用黄油枪把润滑脂由加油孔向轴承箱内加注，加到润滑脂从两端盖以及放油孔挤出为止，然后上紧两轴承端盖及放油孔丝堵。随后用手盘车，使润滑脂在箱体内分布均匀。

（三）对轴承温度以及振动情况的观测

在灌泵之后，对离心泵启动，开启出口阀门，使离心泵在正常情况下运行，对离心泵两端轴承的温度以及油脂的情况进行监控。用红外线测温仪监测温度，数据如表1所示：

改进后，用测振仪对振动位移情况进行监测，数值在0.04mm左右。对润滑脂的油脂进行监控，最终结论为润滑脂油质良好、无变化，水泵运转正常，从温度监测数据和振动检测数据可以看出，用润滑脂代替润滑油是可行的，能在同类型离心泵上推广使用。并且降低了润滑油的使用量，保持了泵房清洁卫生，杜绝了由于缺油造成轴承、轴损坏事故的发生，使设备运行完好。

三、改进后的故障及处理方法

（1）改进后由于轴承箱内充满润滑脂，轴与润滑脂的摩擦大于与润滑油的，故电机的负荷增加，致使电机温度会升高5到8℃。

（2）在泵运转一个半月时，对其进行检查，发现轴承内润滑油的量很小，有的甚至在发生干磨。分析得出，原因是由于润滑脂的流动性差，在轴承内部润滑脂消耗完后不能及时的补充过去。

（3）在通风不好和温度较高的区域内，轴承的温度会超出规定的标准。分析得出：原因是由于润滑脂的流动性不好，致使温度不能及时的传导出去，而发生高温。

对上述问题，可以得出主要原因在于润滑脂的流动性差，不能及时的补充轴承内部润滑脂消耗后的缺陷。可以认为只要轴承内部有足够的润滑脂，就不会出现缺油、干磨以及温度高等现象。最好的解决方法是将轴承（6206型）换成全封闭式的。轴承内部充满润滑脂，只要在外部涂适量即可，其最短使用寿命也在两个月以上，能够达到生产以及节降的要求。

四、润滑脂润滑的效果

润滑脂不易泄漏，有利于离心泵轴承的润滑，确保离心泵安全稳定运行，大大减少加油量和加油次数。不但节油，而且降低工人的劳动强度。具体来说：节省油费用。使用润滑油脂每台离心泵消耗为9kg/a。而机油消耗量在骨架油封完好情况下4kg/月，可大大降低润滑费用。减少检修费用。骨架油封平均寿命为4个月，为更换骨架油封，每年需解体检修3次左右，改为锂基脂润滑，减少人工费。材料费、机械费，并避免了在检修过程中造成设备零件的损坏。延长了设备运行周期。从振动。温度等方面监测，使用润滑脂密封性能好，轴承运转良好，延长了轴承的使用寿命。改善了岗位环境。

作者简介：张晓磊（1986-），山东省临沂市兰陵县人，大学专科。