总装同步工程在乘用车仪表板开发中的应用探析

徐文杰

（广州汽车集团乘用车有限公司 511434）

0 引言

在新车投放加速的背景下，仪表板总成的研发周期、试制日程不得不进行压缩，但同时客户对汽车仪表设计的要求却越来越高。乘用车仪表板总成含有横梁、仪表板本体和杂物箱等零件，同时搭载着仪表线束、空调总成、气囊和显示屏等零件。若是实车试制时出现装配困难等牵涉修改产品设计的问题点，修改产品模具的成本巨大，同时大大影响试制日程，因此需要充分地探析总装同步工程的运用。

1 总装同步工程的概念

1.1 总装同步工程介绍

总装同步工程是指总装工艺参与设计数据评审并与产品研发同步，协助设计部门优化产品制造工艺，改善并提高产品的可制造性，确保产品在制造环节顺利完成[1]。实现方法主要为虚拟装配分析，通过产品数模匹配对产线设备、辅助工装和作业空间等环节进行全面的工艺分析。

1.2 总装同步工程的实现

总装同步工程通常考虑以下6个方面。

（1）产品结构干涉排查：如排查线束和排水管等整车零件之间是否存在干涉。

（2）生产性分析：分析生产能力是否满足装配总工时，不同派生零件是否有防错区分。

（3）工装设备适用性分析：分析输送设备、机械助力设备和拧紧工具等是否适用。

（4）作业性分析：分析作业空间、负荷等是否符合人机工程。

（5）尺寸技术分析：分析整车内外饰配合间隙和设计合理性。

（6）维修性分析：分析零件是否便于售后拆装维修。

2 乘用车仪表板总成的组成与装配工艺

2.1 乘用车仪表板总成的组成

仪表板总成主要包括仪表板本体总成、仪表板横梁总成、 左/右端盖总成、装饰板总成、杂物箱总成、CCB车身连接支架总成、转向管柱上下护罩和挡脚板总成等零件，随车型造型不同而有所差异。如图1所示，本文以已经投产的A车型为例，介绍其仪表板总成具体结构组成。

图1 乘用车仪表板总成具体结构图

表1 仪表系统装配工艺工程表

2.2 乘用车仪表板总成的装配工艺

仪表板总成的大部分零件将移至分装线组装成仪表模块，再将整个仪表模块通过助力机械手一体投入安装至车身，这样做可有效减少员工上下车作业，提高生产效率。因此，可通过仪表系统模块合车前后作区分来研究仪表系统装配工艺。以A车型的仪表板总成为例，装配细节如表1所示。

3 乘用车仪表板总成的总装同步工程检证

对A车型的仪表板总成进行总装同步工程检证，结果如下。

（1）产品结构干涉排查检证结果，总成零件与其他非连接的总成零件之间不存在干涉。

（2）生产性分析检证结果。总成零件数量和紧固点数量少于共线车型，工时满足。零件打刻零件号，可满足防错区分。

（3）工装设备适用性分析检证结果。夹持部位与共线车型一致，分装台车、机械手可满足夹持和转运投入。紧固点力矩与共线车型一致，拧紧工具可满足。

（4）作业性分析检证结果。乘客侧挡脚板安装存在盲区，其他安装点视野良好。手腕作业空间均于大100 mm×100 mm×100 mm，乘客侧挡脚板总成安装需下蹲作业，其余零件安装良好。零件重量小于12 kg，按压力于小70 N，拧紧力矩于小65 N·m，负荷较小。

（5）尺寸技术分析检证结果，经校核计算满足DTS设定的间隙面差要求。

（6）维修性分析检证结果。更换空调滤芯，杂物箱限位松开即可更换，无须拆卸，保养工时短。饰板与现有车型一致，使用标准化的L型悬臂卡扣和双面塑料卡扣搭配，便于拆卸。螺栓连接处可重复拆卸，维修性优[2][3]。

通过上述检证结果可知，乘客侧挡脚板装配过程中存在盲装以及员工弯腰作业的问题（图2）。与设计部门沟通，将螺栓连接更改为开尾销联接，大大减少作业负荷，缩短弯腰作业时长。

图2 乘客侧挡脚板安装示意图

4 结语

本文总结归纳了A车型在开发过程中的总装同步工程推进经验。通过应用虚拟装配、尺寸分析等手段验证，能减少产品设计失误，优化装配工艺。乘用车仪表板总成开发中合理运用总装同步工程，在A车型顺利投产实施中发挥着巨大作用。