化工企业与化工园区风险管理探讨

马立强（上海益驰思环境技术有限公司，上海 200001）

1 背景与问题的提出

2019 年是多灾多难的一年，化工行业重大安全事故频发。针对化工企业和化工园区的风险管理，本文从企业、园区和社会公众三个层面详细论述。另外对公众普遍关注的如下问题给予解答：

化工行业的风险水平与其它各个行业的对比。

中国化工行业的风险可接受标准与发达国家的对比。

闯红灯的人事前都会做风险评估，但为何仍然有许多人因闯红灯而付出了生命？

安全风险与突发环境事件风险的责任如何界定的问题，且这个界定是否具有意义。

危化品事故，责任在于危化品还是危化品的管理，舆论导向是否存在问题。

是否具备一套行之有效的方法来预防和管控化工企业的风险。

企业的风险管理与园区及政府的风险管理的不同以及各自的重点。

公众号谈化色变，媒体推波助澜，这种事情是否合理？

2 化工企业的风险管理

2.1 国内外化工行业的风险值对比

工业企业（含化工行业）风险水平较高，但是在全球范围特别是发达国家来看，其风险水平远没有想象的高。如表1所示，美国统计的工业企业的FAFR（亿时死亡率，Fatality Accident frequency rate，指劳动一亿小时的死亡率）值是7.1，其风险远低于运输业、农业和建筑业。在英国，化工行业的FAFR值是3.5，低于钢铁行业且远低于煤矿和建筑，跟居家的风险（FAFR值3）相当。相较于开车（FAFR 值 57）和骑自行车（FAFR 值 96），化工行业的风险基本可忽略。如果上述代表“发达国家”的安全水平，相较起来我国远远不够。但其实不然，在信息化与互联快速发展的今天，中国的起点比西方国家高，在未来整体的安全形势并不会比国外差。因而，无须过度担心化工行业的风险。

表1 英美两国各行业的风险指标[1]

由此可见，工厂其实是最安全的地方之一，管理先进的工厂甚至比人们的家中更安全，究其原因，为家中存在换灯泡、擦玻璃、燃气烧饭等“高危”动作，存在触电、火灾、滑到等危害因素，而这些操作在工厂里由佩戴个人防护用品（PPE）的专业人员从事，可以大大降低危害事故的发生。所以一般工厂的安全状况较好，需要重点关注高危的化工企业。

除了以上统计结果外，各国也建立了风险可接受标准，特别是个人风险（individual risk，假设人员长期处于某一场所且无保护，由于发生危险化学品事故而导致的死亡概率），各国与中国的风险可接受标准明细如表2所示。

根据上表的对比可见，中国在役的危化品装置风险可接受标准比国外普遍低，新改扩建的危化品装置风险可接受标准比国外普遍高。总体上我国新改扩建危化品装置的风险可接受标准与英国相当，属于较为严格的标准。因此，应该对危化企业的安全有充足的信心。

值得注意的是，不能将风险可接受标准设为0，因为风险是不可能彻底消除的。

通过对各行业风险指标的对比以及实际的统计数据可知，化工行业的整体风险并不高，对行业造成恶劣影响的原因是极少数高风险的企业，因而管控需要抓重点和主要矛盾，将资源配置给高风险的化工企业，但对于化工行业没有必要一刀切，一网打尽。

2.2 “朴素”风险评估与“系统”风险评估的差异

所有闯红灯的人都会做风险评估，判断过往车辆的速度与距离，之后确定是否闯红灯。但是即使在这样的情况下仍然有许多人为此付出了生命。究其本质原因，本文认为不在于后果认识不足，而是在于“危害因素”的识别与认识不足。用“检查表”法针对闯红灯这一行为进行危害识别，多数人的评估清单是如下两个：

①过往车辆距行人的距离、速度以及到行人身边的时间；

②马路宽度、冲刺耗时、是否在车辆抵达之前能够到达马路对面。

但是，受过系统且专业训练的人员还会考虑如下因素：

①马路上的障碍物且是否会对行动造成阻碍。

②道路状况，如是否会打滑影响制动。

③非机动车辆、其它行人是否会造成干扰。

④过往车辆是否会突然加速，时间“余量”是否充足。

⑤鞋带是否系好、鞋子是否适合冲刺。

⑥当天的身体状况，是否适合快速制动并是否会导致肌肉拉伤。

⑦马路对面的建筑物是否存在光线反射，制动过程是否影响视觉。

当然，受过系统且专业训练的人员可能还会考虑到其他因素，但是待完成如上系统的评估，这时可能已经由红灯转换为绿灯。

中国化工企业的风险管理跟中国式过马路非常像，表面上人们已经开展风险评估，但是评估的方法多是基于经验和“想当然”，是一种并不科学的“朴素”概念，缺乏深度与系统性的思考且不尊重“规则”，缺乏规则意识。

根据对化工事故的原因分析，最高的三个因素分别是设备缺陷、危害因素认识不足和员工误操作。由于我国多数老的化工装置在设计与建设期并未采取系统的工艺危害分析（如HAZOP），导致工艺危害识别不全且设备完整性不足，未来安全形势依旧严峻。

一个系统性的风险评估需要全过程全流程的介入，从研发设计、建设施工、生产运营到工厂报废、生命周期结束都需要开展风险评估。此外还要基于“一线两维度”，一线是指工艺生产线，两维度是“技术”与“管理”两个维度。

2.3 工艺安全管理（PSM）体系介绍

化工企业风险管理的源头与核心是化学品的管理，对重大事故的预防重点要开展“工艺安全管理”（PSM），因为一般性的安全事故造成人员伤害的范围与数量较小，但是工艺安全事故影响巨大，因而需要特别关注。对于如何预防工艺安全事故已经有一套系统成熟的管理体系——工艺安全管理（PSM）体系（也叫“过程安全管理”）。该体系已被国外实践检验过是预防工艺安全事故最最有效的方法。该体系包括了“管理”和“技术”两个维度，本文作简单介绍：

工艺安全管理体系（PSM）=工艺安全技术+工艺安全管理

工艺安全技术=工艺危害分析+开车前检查+机械完整性+……

工艺安全管理=作业许可+培训+员工参与+变更管理+……

事故的发生总有原因，因为每个保护层并不是完全独立有效的。国内事故原因太过强调“人”的失误和责任，然而完善的工艺安全管理在工艺设计之初已经考虑了人的不可靠因素，将人的因素降到最低——即便存在员工误操作仍然不会造成严重事故后果（人为破坏除外）。PSM 体系可以有效铸造“保护层”，将危害隔离以避免事故的发生。PSM 体系包括了14 个模块且每个模块都是系统有效的组成。

需要注意的是，实施PSM后并不意味着企业一定不会再发生工艺安全事故，因为风险是不可能完全消除的[3]，但可以大大降低重大事故的发生概率。根据韩国石油化工行业的统计[4]，1996年韩国开始强制实施PSM体系，未实施PSM前五年共发生230 起重大事故，实施PSM 后第一个五年内重大工业事故数迅速降低到69 起，并逐年下降。PSM 在韩国经过二十年的推行，重大工艺事故的频次已经由原来的每五年230起下降到24起，是原来的1∕10，可谓成效显著，见图1。

图1 PSM在韩国推行二十年的重大事故数变化图

2010年，中国首次颁布了工艺安全管理的国家安全推荐标准《化工企业工艺安全管理实施导则》（AQ∕T 3034-2010），于2011 年5 月1 日实施，并且在近年要求涉及“两重点一重大”的危险化学品生产、储存企业需开展HAZOP分析。但是，即使已具备相关要求和技术方法，也不代表着能够完全预防事故的发生。因为不少企业对于安全还停留在“口头”阶段，未深刻认识到其重要性，比如福建漳州古雷事件，古雷在开展PSM 时遵循“最低价中标”原则。对于HAZOP这种对经验和技术要求极高的工作，选择最低价的方案根本无法保证其质量，一套高危装置的HAZOP 分析可能耗时数周，但是企业为了节省成本选择低价的评价机构，让一套行之有效的方法无法发挥效力。

优秀、负责的咨询顾问称得上顶级专家，费用昂贵却服务超值，因为优秀的咨询顾问能够帮助企业预见和管控风险，给未来节省大量的成本。用最低价来筛选咨询顾问如同看病找最便宜的医院和医生，不仅可能没有效果，还有可能被误导从而耽搁治疗。这一系统有效的风险控制措施应强制立法或作为强制标准在化工园区推广，且需要全生命周期介入。中国作为一个化工大国，至今没有权威的规模化、专业化、本土化的安全管理咨询机构，说明工业界缺乏普遍认可的专业机构，未来仍有很长远的道路要走。

2.4 突发环境事件风险评价的困境

广义的环境风险包括了合规相关内容以及化学物质对环境长期累积的危害等，在此不做评述。狭义的环境风险主要特指突发性的环境事故风险，一般提到的环境风险都是指狭义的突发环境事件风险。

本文认为突发环境事件风险评价不是一个系统的学科，因为它不具备学科的“完整性”。究其原因，突发环境事件风险多数由化学品泄漏或火灾爆炸等引发，这些源头的问题不属于“环境”管理的范畴。对于突发事件导致的环境问题，重点是环境“应急”，即做好阻截、切断和应急监测等措施。源头风险控制应该交给企业的化学品管理，环境除了正常的影响评价外，突发事件下的重点应在环境应急。

无法源头控制是当前突发环境事件风险评价的困境。其实换个角度来看，环境风险评价的重点应该在于化学品暴露到环境后对人群健康造成的风险，而不是聚焦在突发事件和突发事故上，因为这是安全领域的阵地。

2.5 风险管理的源头：化学品管理

一套完善的风险管理体系如图2所示，其通过源头控制（危害物质替代）、过程控制（隔离或工艺变更）、工程技术和管理控制（管理与监控）、个体防护（PPE与撤离）等多个层面开展。突发环境事件风险的管理无法在源头和过程控制进行主动管理，更多的是应急应对等被动的过程。

图2 风险管控层级图

令人遗憾的是，风险评价与风险管理本是一个完整系统的学科，但是在中国因为部门职责的不同，被人为分为“安全风险”、“环境风险”、“职业健康风险”、“设备风险”等，导致企业要根据不同部门的要求编制至少三套应急预案（不包括各自的总体预案、专项预案、现场处置方案等内容），分别是原安监总局要求的《安全应急预案》、环保部门要求的《突发环境事件应急预案》（含风险评估）和质检部门要求的《特种设备应急预案》。如果企业管理人员在编制三本应急预案编制时缺乏统一应急组织架构，一旦发生一起由特种设备引发的化学品泄漏事故，无法想象三个应急同时启动的情形，同时存在以下疑惑：事后是否会追责企业？审查企业是否会按照预案的要求响应？

对于风险管理，不管是环境风险也好、安全风险还是消防和职业健康风险等问题，其核心都是危害物质与危害能量的管理，都落脚在化学品的管理，即企业自身的主体责任。主管部门不能也无法替代企业来管理化学品。原因为化学品的管理要根据不同化学品的属特性以及设备、工艺和生产要求来具体实施，而主管部门缺乏足够的精力来管控。另外，主管部门应该打破“门户之争”，破除安全环保和健康的责任边界，建立统一的环境健康和安全（EHS）管理机构，将环境健康和安全的问题统筹考虑。

企业存在的安全问题如同小孩子的学习问题，需要一套系统且“长期”的方法来提高孩子的学习水平，而不存在一蹴而就的方法。主管部门应该制定标准和游戏规则，在不同阶段督查企业执行这些规则，如将PSM体系深入且系统地贯彻到化工企业的概念设计、初步设计、详细设计、施工过程、开车前检查与试运行、操作流程制定、全流程全员的培训、日常监管和审核、分包商管理、各类安全制度的制定与完善等全过程中。

只有将化学品特别是危化品管理好，才能从根源上解决环境健康和安全（EHS）的问题。暨针对化学品，从其研发、设计、生产、储存、使用、废弃等全过程的管理，以风险管理为其主线，把老虎关在笼子里为社会发展服务。

3 化工园区的风险管理

3.1 化工园区的生存现状

当前，化工园区的生存状况十分堪忧。化工园区曾是化工企业避风的港湾，是化工企业可持续发展的基本保障，但现在也面临着“灭顶之灾”。以化工大省山东与江苏为例，两个省需要关停的化工园区多达140 个左右，其中山东计划将原有的199个化工园区压缩到85个以内，关停114个化工园区。

3.2 化工园区的风险管理

目前，风险管控能力已然是化工园区的核心竞争力。风险管理的核心在于源头控制，其次是过程控制，再次是工程技术和管理控制，最后是个体防护。而对于化工园区来说，源头是“准入门槛”的设计，过程控制和工程技术应以企业为主，应急应对除了依托企业外，园区应该具备资源配备与区域防控的能力。化工园区的风险管控思路和重点如下所述：

3.3 源头控制措施：规划设计与准入

准入与布局：安全角度，对中低端、自动化程度低、安全投入低的化工企业禁止准入；“两重点一重大”新建项目自动化控制系统装备率应达100%；对于潜在事故后果严重的企业选址在距离敏感区远的区域，选址在风险管控措施、自动化监控措施完善的区域；化工园区的建设标准与准入标准急需制定。

安全设计：园区管理需要强制介入化工企业的工艺安全设计。入驻企业必须强制采取本质安全设计，并在设计阶段开展工艺危害分析（PHA），特别是危害与可操作性分析（HAZOP），并在PHA 与HAZOP 中结合职业健康与环境影响，结合循环经济与危废资源再利用措施，确保设计的安全；同时考虑人员误操作的影响，给予设计冗余，确保本质安全；

安全管理：园区可对各化工企业提出要求，企业的高层管理人员中务必配置不少于一位具有一线操作经验的专业人员，对企业的运行具有一票否决权，从管理制度上和技术能力上保障企业风险管控的独立性。园区内的化工企业需要建立完善的PSM管理体系，并定期接受第三方审核。

3.4 过程控制措施：运营管理

安全教育：园区管理需要建立“实训基地”，将员工入职教育安全培训、特种作业安全培训与实训（登高、动火、限制空间等）、应急管理安全培训与实训（演练）等全部纳入，建立专门的实训场所与培训场所，对于园区内企业开展实操性的安全大比武，考核企业的安全操作与应急能力；

合规审核：对园区内的化工企业进行强制的工艺安全管理（PSM）审核与环境健康安全（EHS）审核，帮助企业发现问题并及时整改。PSM 审核重点针对工艺危害分析、工艺安全信息、变更管理、机械完整性和承包商管理等14个要素。

运营标准：化工园区的运营需要紧密围绕风险管控，将园区准入标准、企业全生命周期管理、产业链管控等内容纳入运营管理，化工园区的运营标准急需制定。

3.5 区域防控措施：监测监控与数字园区

监测监控措施：园区应建立风险监测措施，在主要装置周边广泛安装监测仪表与监控探头，重点监测易燃易爆有毒类气体的泄漏，监测阈值分别按照环境标准、安全预警和爆炸下限等多限值设置，通过智能化的风险决策系统及时预见风险，并针对不同泄漏情形采取不同的应急措施。

区域防控：首先，园区需要封闭与隔离，限制无关人员的进入；其次，设置集中式污水处理厂，对园区内各家企业的雨污水进行集中管控，不允许任何企业向环境有任何排放；再次，有条件的园区可设置内河，以保障最严重事故下的消防用水与消防废水的收集。

3.6 区域应急措施

应急资源：园区设置应急、消防队伍，配置应急物资，建设应急管控体系；

应急演练：园区定期进行演练，选择典型企业、典型工艺和典型化学品泄漏与火灾爆炸事故；

应急联动：区域内各企业的联动、应急资源的共享，在紧急状况下可调配园区内规模企业的消防与应急物资，以弥补单个企业甚至园区的不足；

危机应对：突发事件后如何进行危机应对、如何面对公众和媒体、如何信息公开等园区需要未雨绸缪。

4 社会公众与媒体的风险管理

当前对于化工行业与化学品的态度，舆论导向及公众认识已偏离了正确轨道。化学品有危害是正常的，这是它的特性，不能因为企业缺乏对化学品的管理能力就单方面怪罪化学品。

天津事故发生后总在怪罪化学品仓库安全距离不够，却不反思危化品的存放与管理不当，厦门PX 事件怪PX 危害大，却不反思是企业没有承担起风险管控的责任。中国化工行业的发展起步较晚，一开始经过了简单粗犷的发展，到如今二三十年下来设备老化、人员懈怠，正到了事故高发期。国内化工行业的百年老店极少，但是国际上享誉百年的化工企业仍有不少，事实证明，经过风雨伫立到现在的百年老店，其必然有一套成熟的风险管理体系，非常值得借鉴。

另外，国外相关安全标准的制定也是由重大事故推动的，每次重大事故的发生都能大大推动安全技术和安全标准的更新，也促进企业、公众和园区对化工生产的深刻理解。针对安全管理，如果仅靠追究责任人、加大安全距离或关停高危企业是不科学、不专业的粗暴做法，事故频次也不会因此而减少，隐患仍会聚集和爆发。

建议主管部门以重大事故为契机，对化工企业和园区建立系统体系化的风险管控措施，加快完善政策法规与标准的制定与推行，进一步明确化工园区的设置条件和权限，建立化工园区建设和运营的标准。

此外，基于概率统计分析，化工行业的事故概率远没有一般人想象中那么高，整个行业的风险值远低于交通、建筑甚至农业，整体上化工行业的安全状况良好。

5 结语

综上所述，得出以下结论：

（1）化工行业的风险并没有想象中的高，甚至远低于交通与建筑行业，因而需要针对重点化工企业进行管控，而不能对行业一网打尽；舆论与公众和主管机构需要“理性”看待事故，而不能被盲目牵引，进而“一刀切”。此外，我国制定的新改扩建危化品装置的风险可接受标准与英国相当，属于较为严格的标准，应对危化企业的安全和未来有信心！

（2）突发环境事件风险评价不是一个完整的学科，也不应该成为一个独立的学科，大多数突发环境事件风险其源头在于化学品的管理，突发环境事件下应该关注环境的应急，将源头的风险管理交给企业。同时，环境风险的管理重点与突发环境事件风险的关注点不同。无法源头控制是当前突发环境事件风险评价的困境。环境风险评价的重点应该在于化学品暴露到环境后对人群健康造成的风险，而不是聚焦在突发事件、突发事故上。

（3）环境健康安全（EHS）是一个有机的整体，企业内部管理、政府的监管也是如此。主管部门应该破除门户之见，建立和制定统一有效的EHS监管体系及相关标准规范。

（4）新时期，风险管控能力是化工企业和化工园区最重要的核心竞争力。企业的风险管控是个长期的系统工程，不存在简单直接有效的管控途径，主管部门的职责在于对“准入”的设置、标准与游戏规则的制定以及运营的监管，而不是“代劳”。

（5）化学品有危害是其属性，管控不在于消灭化学品或是消灭其危害，而是消灭危害的途径，将危害进行有效隔离，以此降低潜在的事故概率与事故后果，降低风险值。对于风险管理，不管是环境风险、安全风险还是消防和职业健康风险等问题，其核心都是危害物质与危害能量的管理，落脚在化学品的管理，也就是企业自身的主体责任。对于化学品的管理，确实存在科学合理系统的管控方法，不能因为不了解就漠视这些方法。诸多世界顶级的化工企业安全绩效普遍较高，其存在本身说明化工风险可控。

（6）系统的风险管理是通过源头控制（危害物质替代）、过程控制（隔离或工艺变更）、工程技术和管理控制（管理与监控）、个体防护（PPE与撤离）等多个层面开展的。化工园区的管理首先应该在“准入”上做文章，强调入驻企业的自动化与安全的投入，强调企业工艺安全设计与过程控制，强制进行安全审核。

（7）安全教育与安全实训应该作为化工园区的“配套”资源之一，化工企业应该强制开展与工艺操作结合的安全和风险培训，让操作人员明白手握“炸弹”的危害与后果。