家具企业精益品质控制管理探索研究

■崔 佳，林秀贤，魏文超，黄汉霄，喻云水

Cui Jia1 & Lin Xiuxian2 & Wei Wenchao1 & Huang Hanxiao1 & Yu Yunshui1(1.中南林业科技大学，湖南长沙 410004；2.深圳市家具行业协会，广东深圳 518000）

随着国民消费观转变及社会经济发展，家具市场竞争越来越激烈，在以高质量发展为口号的21世纪，企业实行精益生产成为变革指示牌。精益生产涉及家具生产每一环节，从产品设计一直延伸到客户生活。它不仅是工厂加工的精益，更是贯穿整个供应链的精益。在各大家具厂纷纷喊出“不变则死，变则找死。”的今天，如何在满足企业安稳变革的基础上，最大限度满足市场需求，挖掘质量与制造的平衡点，是每家企业求变路上的研究重点。精益生产作为日本制造业典型模式，具有非常重要的借鉴意义。将精益生产本土化，利用精益思想创新质量管理模式，将成为中国家具实现高质量制造的有力支撑。

1 家具企业发展现状

作为传统制造业，家具行业发展历经多个阶段。近代以来，国内经济飞速发展，家具行业发展步伐也在同步高速前进。2006-2016年，全国家具年复合增长率约17%，截至2016年底，中国拥有近8万家家具企业[1-2]，已形成华南、华东、华北、东北、西部五大家具产业集群。

有关数据显示，2017年我国制造业比重降至29.3%[3]，产品等级仍以中低档为主，营销理念与模式相对落后[4-5]。新阶段，企业及产品发展正从数量增加向质量提升过渡，越来越多的家具从业者将关注点聚焦到质量问题上。目前家具企业标准“领跑者”工作在各大产业集群区积极响应启动。高质量发展即将引领家具行业变革新潮流，它也是产业升级的必然之选。全国地方家具协会纷纷提出，未来五年是家具行业提升品质，树立品牌的关键时期（图1）[6]。

“2019中国制造业企业500强榜单”中仅有两家家具企业上榜，优质企业少之又少。这源于制造模式的落后和八大浪费，其中不良品浪费、过程浪费、库存浪费、管理浪费与高成本低质量的弊端息息相关。浪费是连锁传递，上一程序的浪费如果不解决会导致下一程序出现甚至产生更多的浪费。精益生产核心思想是消除浪费，越来越多的企业也开始践行精益生产管理，利用精益理念提升产品质量（图2、图3）。

2 家具质量管理现存问题

2.1 质量管理无标准可依

截至2019年上半年，我国年产值2000万元以上的家具企业在全部企业总数中占比不足总量8%。大部分企业仍采用传统粗放式管理，管理人员经营理念滞后，企业关注点集中在生产制造。生产过程及质量检测主要依靠经验主观判定，品控意识有待提升，质量管理有待加强[7]。精益生产创始人大野耐一说过，没有标准的地方就没有改善。企业没有意识到改善重要性，导致产品质量无法得到有效保障，标准化质量管理制度无法合理制定。企业在制造过程中，无统一检测标准文件供参考，产品质量存在极大隐患，由此也会带来客诉、返工、维修等一系列潜在损失。

2.2 标准文件与作业操作脱轨

目前，部分家具企业已形成内部质量管理体系，但大部分都处于初级层面，制度体系存在明显缺陷。最常见为标准不明晰致使质量无法客观判定；库存呆滞无法及时处理，造成大量不合格品、不良品；标准文件不适用，无法落实至执行层或弃用；责任部门难以追溯，部门之间相互推诿，质量问题得不到根本解决。其中，不适用包括工作人员看不懂文件内容；作业操作量大复杂，工作人员不愿执行；质量标准或管理流程超于实际，现阶段无法实现等。

2.3 质量管理无法持续推进

尽管企业已建立质量管理体系，但在实际推行中，相关记录缺失或填写不全，数据填写不规范且模糊，作业人员忽视质量程序或应付了事，错误作业习以为常，处理反馈未形成闭环，无有效的员工激励制度现象屡见不鲜，致使品控工作无法持续推进。深层原因在于人员质量意识不强，工作积极性不高，无明确的人员责任划定，人的因素是阻碍企业质量管理的根源。以丰田为例，精益生产实行至今，其精益作业日复一日持续改善才有这骄人成果，而国内家具企业只看到表面，仅把改善当作某个时间点的任务，这样是无法长久发展的，质量管理亦是如此。

3 家具制造品质控制管理

3.1 原材料阶段的品质控制

原材料阶段包括供应商采购、质量检验、仓库储存等主要方面。从原材料阶段开展品控能从源头把控不良品流入，对降低生产成本，提高产品质量具有积极作用。因此，企业可从以下几个方向进行品控管理：

①加强供应商管理。以供应商开发评估、供应商考核、供应商等级管理几大方面为重心，通过开发评估程序对供应商物料进行基础审核，利用考核程序评价供应商供货能力，根据等级管理督促供应商供货质量不断提升，双方建立起共赢合作关系。

②建立原材料质量检验标准。标准文件依据工艺要求、加工质量、市场需求等因素合理制定，不仅要适用质检员检测，也需使供应商满足供货条件，即依据标准对内检测原材料质量，对外约束原材料供货质量。

③健全库存管理系统。仓储管理不善会直接影响原材料质量，浪费采购成本。通过库存系统查询，采购部门清晰知晓目前物料种类、物料库存量，从而合理控制采购，避免产生呆滞[8]。

■图1 五大家具产业集群区

■图2 2019年中国制造业500强上榜家具企业

■图3 精益八大浪费与品质管理

■图4 企业人员参加第三方机构专业培训会

3.2 制造过程的品质控制

制程中的质量管理是品控链上的的中间环节，也是中心环节，是企业实现稳定高质量管理的关键支柱。产品质量制程影响因素多且复杂，涉及作业人员操作习惯及技术能力、原材料属性、设备工具、生产方式、车间环境等各方面。因此企业在对制程品控管理时需考虑“人、机、物、料、法、环”六大因素[9]。

①人员培训与激励。质量管理以人为本，企业对员工培训能有效提高人员质量意识，对员工采取激励管理会督促其按标准操作；人员质量意识提升可以促进产品质量提升，标准操作是质量稳定提升的保障。培训可由企业内部组织，也可邀请或参加第三方机构培训。培训形式包含实操练习、标准解读等不同组合，目的均是从人入手，规范生产作业，稳固提高质量（图4）。

②全面自检。全面自检是指企业采取分级管理，质检员向监督，指导者身份转变，一线工人成为自检员，负责各自工序范围内的质量检验[10]。自检人员经专业技能培训后方可授予权限，且在权限范围内实行问责制。质检员负责检验产品质量情况及记录表单。

3.3 成品阶段的品质控制

成品阶段分为成品出厂及售后两部分。它是产品品质控制的最后一道关卡，也是保证家具企业能否真正在消费群体中树立高品质口碑的关键。家具企业应从以下几大方面把控：

①成品质量检测。成品质量检测包括外观包装、化学及力学检测。外观包装检测包含尺寸规格、含水率、表面涂饰、封边及产品说明书等基本项目，化学及力学检测基本项目包括如甲醛检测、耐久性、静载荷、抗冲击等实验。各企业需根据自身情况选择适合项目，确保出厂成品符合企业质量标准。

②成品物流管理。成品出厂装运前需对产品全检，确定合格后方可放行。为防止产品在运输过程中出现质量问题，企业可从搬运监督、牢固摆放、防潮防高温等多方预防。对一些有特殊储存要求的成品要加强仓储管理，避免因仓储不当带来质量损失。

③客诉反馈机制。客诉反馈机制指产品出现质量问题后企业接到客诉时处理售后所依据的反馈机制。良性的客诉反馈机制应做到在客户层面上（客诉）单单有响应，（不良品）件件有结果，持续跟进，直至客户满意；在企业层面找出问题真因，及时纠正，确保无类似不良品反复流入制程。

4 家具品质控制管理应用原则

4.1 统一原则

品控不是一个部门或一个生产环节的专职工作，它是企业质量链的整体管理，缺少任何一个环节或部门参与都不能实现真正有效的品质控制。企业要确保全员意识、每个文件理解落实程度、每环节工作的统一性，防止因员工理解不到位，下一道工序拖延无反馈导致品控管理事倍功半，无法持续深入推进。

4.2 简化原则

品控管理过程工作多而杂，如果企业一味追求高标准，管理制度及实施办法繁琐雍长，其在实际应用中定会受到阻碍，无法落地。因此企业在进行品质管理时，要遵循简化原则，主要包括以下方面：

①程序文件简单易懂，员工自行阅读即可快速上手；

②表单类文件少填写，多勾选，也可减轻信息追溯查阅工作量；

③流程精简，去掉不必要环节，缩短质量管理周期；

④优化作业程序，消除八大浪费，使员工操作便捷。

4.3 标准化原则

标准化作业是企业实施质量管理重要要素之一。将作业标准化，如制作作业指导书、现场质量看板等管理工具不仅可以确保操作统一性，减少人的不确定因素影响，而且能保证产品质量稳定性，逐步实现产品从全检、抽检到免检的跨越，降低客诉率，维持优良品牌形象。遵循标准化原则，就是在工作时严格遵守标准，在判定时严谨处理不良，教会员工正确使用标准。

任何标准文件最终都要落实到一线，精益生产管理思想中强调，想做标准就要先做“表准”。表准是指表单标准，它把生产过程中的作业动作或作业流程量化，作业员排除一切主观因素，实事求是将相关数据记录在表单上，得到精准的记录资料，暴露出隐藏浪费。员工根据记录情况，分析真因，提出改善方案，一步步完善标准，最终实现标准化作业。

5 结语

我国家具质量之战已悄然拉开序幕，企业发展战略要向质量看齐，重视质量管理，提质降成本，加强以质量为核心的品牌竞争力。但企业掌握理念远远不够，品质控制要管理质量链上的所有环节与要素，从原材料采购到生产再从成品出库到消费售后，从源头到终端环环管控，将精益理念与制造过程有效结合，探索出一条特色的品质管理体系并推动其发挥出真正作用。