基于CATIA 的滚刀加工蜗轮建模及仿真*
2020-04-26苏振驰万长东
王 敏,苏振驰,万长东
(苏州市职业大学 机电工程学院,江苏 苏州215104)
蜗杆传动由于具有结构紧凑、传动比高、传动平稳等优点,得到了广泛的应用[1]。目前蜗轮蜗杆建模一般有两种方法:①通过Creo 或Solidworks 等软件的齿轮工具箱自动生成,此方法生成的模型在装配时会发生未啮合现象;②利用KiSSsoft 等齿轮生成器生成,建模精度高,操作简便,直接输入参数即可生成模型[2]。但局限性强,后期对模型的操作不便。但是,实际的蜗轮蜗杆产品通常有一些独特的技术特征,此时用这些工具设计有困难[3]。因此,本文利用CATIA软件对矿用阀门执行器减速箱二级蜗轮蜗杆进行精确建模,能有效提高设计效率,并用于各类有限元仿真分析。
1 几何建模
某矿用阀门执行器减速箱二级蜗轮蜗杆原始数据来源于企业,如表1 所示。
1.1 建立蜗轮蜗杆参数
根据表1 中的数据和设计规范,计算出蜗轮蜗杆各个尺寸数据,如表2 所示,并将表2 数据输入CATIA 中。
表1 原始数据表
1.2 建立蜗杆几何模型
蜗杆的建模主要利用CATIA 的螺旋扫描功能。首先绘制蜗杆在其轴向剖面内的齿廓,圆柱蜗杆的种类不同,其轴向剖面的齿廓也不同。然后画出蜗杆螺旋线,蜗杆头数与螺旋线的个数相同,螺旋线半径与蜗杆齿根圆半径相同,蜗杆螺旋线的起点需与轴向剖面的齿廓相交。蜗杆齿面扫描完成后,可继续根据实际参数添加倒角、键槽等特征,蜗杆模型如图1 所示。
表2 基础数据表[4]
1.3 建立蜗轮几何模型
蜗轮的建模主要利用CATIA 强大的DMU 仿真模块,将蜗杆作为滚刀,模拟出滚刀切削蜗轮的过程,提取运动过程中的运动包络数据,处理生成运动的包络线,如图2 所示。根据这些包络线构造蜗轮的齿面,可得到与蜗杆完全啮合的蜗轮,如图3 所示。
1.4 装配与运动仿真
进入“装配设计”模块,导入蜗轮蜗杆模型文件进行装配,根据装配关系进行约束,然后选择“碰撞”命令,检查蜗轮蜗杆之间有无发生干涉,结果显示没有发生干涉。再用测量工具检测啮合面之间的间隙,啮合部位最大总间隙值为0.017 mm,满足装配要求。将生成的蜗杆和蜗轮导入CATIA装配模块里进行装配,得到蜗杆副如图4 所示。进入“DMU运动机构”模块,创建连接副,进行运动仿真,没有检测到运动干涉。
图1 蜗杆模型
图2 蜗杆运动包络线
图3 蜗轮
图4 蜗杆副
2 ANSYS 有限元仿真分析
2.1 有限元模型建立
建立蜗轮蜗杆装配体,导入ANSYS Workbench 的“静力学分析(Static Structural)”模块中进行处理。材料属性如表3 所示。按照表3 在前处理中输入材料属性。
表3 材料属性
给蜗杆一端施加5°转角,蜗轮施加32.68 N·m 逆阻力矩。采用四面体实体单元对蜗轮蜗杆进行有限元网格划分,总单元数为937 282。
2.2 计算结果分析
2.2.1 结构弯曲强度计算结果
啮合时刻蜗杆的应力分布情况如图5 所示,最大应力为104.415 MPa。啮合时刻蜗轮的应力分布情况如图6 所示,最大应力为208.83 MPa。
图5 蜗杆应力分布
图6 蜗轮应力分布
2.2.2 结构接触强度计算结果
蜗轮蜗杆的接触应力分布如图7 所示,最大接触应力为241.36 MPa。
图7 蜗轮蜗杆接触应力
经分析,蜗轮最大应力值为208.83 MPa,蜗杆最大应力值为104.415 MPa,均产生在齿根过渡圆角处,均没有超过其材料屈服强度,在安全范围内,满足强度要求。
综上所述,基于CATIA 的滚刀加工蜗轮建立的模型可用于有限元仿真分析,且结果表明所选参数下的蜗轮蜗杆最大应力满足材料强度要求,可用于实验参考,减少时间及试验费用,获得更接近实际的分析数据。
3 结语
本文介绍利用CATIA 软件对某矿用阀门执行器减速箱中二级蜗轮蜗杆进行精确建模,并在ANSYS Workbench 中进行静力学分析,获得蜗轮蜗杆在极限工况下的应力应变云图,验证其可行性。
通过本文所述的建模方法创建的模型有以下几个优点:①模型可被反复编辑修改,零件特征数据不会丢失,而齿轮生成器生成的齿轮不具备此优势。②CATIA 参数化建模方法较为灵活、方便,适用性强。将CATIA 与ANSYS Workbench进行连接后,不需要接口转换,设定参数值范围,可直接在ANSYS Workbench 中对模型进行装配或作一些特征修改,减少前处理时间以及零碎时间,提高效率。