探讨汽车辅助拉手感知质量提升

罗付秋　龙运昆

摘 要：本文主要通过对汽车辅助拉手不回位问题进行分析，提升感知质量。

关键词：辅助拉手;车身;顶衬;尺寸链

1 引言

汽车的性能及艺术性对品牌的表现有着重大的影響，外观与内饰作为艺术表现的载体，不但要满足功能、安全、可靠性等传统质量指标，还有具备感知质量，按照人机工程设计，满足用户的五官感受。

汽车顶衬辅助拉手，是在车辆行驶时，为保证乘员身体平衡而设置的抓紧装置。辅助拉手不回位，会显著影响辅助拉手的使用及内饰的感知质量。为解决这个问题，我们需要对相关零件及车身进行调查，确认问题点，有针对性的采取措施，进行结构优化，提高整车的感知质量，从而超越用户期望。

2 质量问题介绍

质量检测站反馈：2016年8月，某车型出现辅助拉手不回位或回位不全问题，故障表现为拉手往下拉再放开后在半空中卡滞，不能回复到与顶衬贴合状态，如图1。

9月上旬对进行故障统计，如图2， PPH值最高达24.31。

3 现场问题调查

对100台车辆故障部位进行统计，结果如图3，分析得出：右前拉手不回位是主要症结。

4 问题原因分析

右前拉手不回位机理为：拉手两安装支架间距变小，导致拉手与两个底座内侧接触并相互挤压，从而阻止拉手正常回位。反之，若间距变大，则在底座外侧发生挤压，同样难以回位，如图4。

运用鱼骨图对故障症结进行深入分析、分组讨论，共找到了4个末端因素，如图5：1、员工装配不当;2、车身上拉手安装孔不合;3、拉手尺寸不合;4、尺寸链设计不合理。

5要因确认

5.1 要因确认一：员工装配不当

查看右前辅助拉手装配，员工先将辅助拉手对准固定孔，然后用2.5N·m（上紧扭力要求为2.5±0.5N·m）的电池枪依次打紧，螺栓与车身顶衬贴合，无松动，辅助拉手可自由活动，正常回位。员工装配不当为非要因。

5.2 要因确认二：车身上拉手安装孔不合

查看拉手车身安装孔三坐标数据，如图6，前安装支架孔位#4后偏约1.0mm，后安装支架孔位#5前偏约1.3mm，两安装孔距偏小约2.3mm，造成拉手与两个安装支座内侧接触并相互挤压，从而阻止拉手正常回位。车身上拉手安装孔不合为要因。

5.3 要因确认三：拉手尺寸不合

测量导柱、螺纹规格、安装中心孔距、厚度和宽度尺寸（表1），均在合格范围内。拉手尺寸不合为非要因（图7）。

5.4 要因确认四：尺寸链设计不合理

后排拉手两个安装支架焊接在同一内板上，不回位问题故障率很低。而右前辅助拉手两个安装支架分别焊在A柱内板与B柱内板上（图8），焊接时两支架的相对位置度难以保证，且拉手与底座间隙小，（图9）拉手容差能力弱，容易产生干涉。

6 制定解决措施

7 实施

1.右B柱内板上拉手安装支架往X+方向调1.5mm，如图10。

2.修模调整拉手圆角过渡尺寸，如图11。

8 效果检查

8.1 B柱内板拉手安装往X+方向调1.5mm后，三坐标数据在合格范围内（图12）。

8.2 上检具检测，在孔距152.6mm（比标准孔距要求小2mm）检测带上，调整后拉手可正常回位，不存在卡滞现象，如图13。

8.3 对策实施后对12月上旬拉手不回位故障率进行跟踪，如图14，10天内PPH值范围为：0.52～3.32，问题得到有效改善。

9 结束语

通过对该车型辅助拉手不回位情况进行分析，建议在新车型的开发设计和制造过程中，优化拉手结构，增大容差能力，提升产品质量。