机械制图一体化在金属加工设备运行中的应用

王 静

（吕梁职业技术学院，山西 吕梁 032300）

金属制品的广泛应用在一定程度提升了市场对金属的需求量，因此针对金属加工设备的研究成为了推动金属行业发展的关键。机械制图是指根据图形样本使用机械设备，按照一定的绘制标准，表达图像的整体结构、综合尺寸，是目前市场内金属加工应用中较为广泛的技术之一，图像在输出过程中可使用图像、数字、符号等多种方式表达，也被称为工程类语言[1]。金属材料作为现代化生活建设中必不可少的原材料，具有强度高、柔韧性好、造价成本低、加工便捷等特点，已经基本代替了床头板的土木类建筑原材料，目前金属装置已经广泛应用于生活、企业生产、市政工程中，具有十分广阔的发展前景。以此结合一体化技术在经济市场的发展现状，下述将开展基于机械制图一体化技术的金属加工设备运行设计，为金属加工行业的可持续运转提供基础支撑。

1 基于机械制图一体化技术的金属加工设备运行设计

1.1 金属加工设备运行机体设计

由于金属加工设备外形较大，运行结构较复杂，因此使用F245焊接班作为设备机体板。按照金属切割顺序，依次安装侧位边板、设备支撑底座及机顶盖。基于接卸制图一体化理论依据，将边板厚度控制在5mm之内，整体平面度在1200mm～7500mm之间。降低设备持续运行风险，引入积木式机体安装方法，校正零部件之间距离，精准定位加工金属边框。运行中机体采用惯性紧缩连接方式，提升设备运行中的柔韧性[2]。侧板由2块立式版面构成，作为金属制成条件，整体形成拱门框架式侧支撑点，定义其厚度在40mm之内，避免金属加工设备运行中产生切割误差，设定每板上至少5个～8个孔洞，用于设备运行散热。保留金属预留口，调整预制件安装位置。底板是设备运行的基础部件，采用厚度为25mm的F256钢筋板焊接形成，要求承载金属质量不低于1000kg。设置金属输送台长度最小为2500mm，确保金属运行轨迹不被其它因素干扰，安装金属加工设备抬起装置，为加工金属输送原材料。同时当设备持续运转过程中，避免由磨损对设备造成的运行故障。

1.2 金属加工设备电气运行控制

引入机械制图一体化技术，使用微计算装置控制金属加工设备运行轨迹，遵循标准生产计划。有关人员仅需按照金属属性，合理在设备运行中投放产品规格，按下生产键按钮，设备即可自动运行。金属加工设备电气运行控制流程如下：抬起设备升降台，结合金属加工标准，将机械制图上传至微计算控制装置端，设备机械手夹料，将金属原料放置在加工设备中，收回金属抬置手臂，设定金属运行轨迹，固焊金属成品，剪切金属剩余横料，提供设备二次加工原材料，抬起设备升降台，循环操作上述步骤，持续至加工工作完成。

1.3 基于机械制图一体化技术的设备固焊流程

整合上述金属加工设备工作流程，输出金属成本，结合机械制图一体化技术，对比加工成品与计划样本之间是否存在误差。持续将剩余金属原材料按照标准尺寸投入装置，熔炼金属余料，将剩余料均匀分布在金属加工制品外表上。冷却样本，加压处置金属制品，调整加压振动频率，依照金属特定属性，对其实施高频率震动，使高温状态下的金属分子均匀分布在金属表面，与原材料全面融合。考虑设备运行中产品拆卸安全性，可增设金属加工设备输料装置，设定金属可延展输出装置长度为20m～25m，设置金属制品横向输出或纵向输出，确保设备持续运行的同时提升加工金属运行的安全系数。

2 实验论证分析

提出对比实验，验证本文设计的基于机械制图一体化技术的金属加工设备在实际运行中，可提升设备运行的连续性。随机选择某金属原材料作为此次实验的研究对象，控制其它影响实验结果的外界因素在可调节范围内，先采用传统的金属加工设备对金属原材料连续加工2h，记录设备运行连续性，定义该组为实验对照组。再采用本文设计的基于机械制图一体化技术的金属加工设备实施相同步骤的操作。整理实验数据，绘制成曲线图。如下图1所示。

图1 实验结果

根据图1中显示信息及实验过程中产生的实验数据，可得出以下实验结论：随着设备运行时间的增长，实验组设备可持续不断运行，连贯程度较稳定，对照组设备运行连贯性随着运行时间的增加连贯性下降，超过设备可自动调节范围，极易出现设备连锁故障。因此，本文设计设备更具备实际应用价值。

3 结语

智能化技术的不断创新在一定程度上促进市场内多个行业的发展，以此本文开展了基于机械制图一体化技术的金属加工设备运行的设计。

该设备整体机体均使用钢筋板拼接方式构成，制造难度相对较低，操作较简单，有关工作人员可直接按照标准操作流程实施金属样本加工，且在使用中具备极高的生产效率。同时提出对比实验，验证本文设计的金属加工装置运行的连贯性程度比传统装置高，因此在后期的发展中，应加大该设备的投入生产量，为金属市场的可持续发展提供技术支持。