浅析工序标准化体系下的生产运营管控措施

沈 健 虢泉清

(中车青岛四方机车车辆股份有限公司 山东 青岛 266109)

生产车间的最小作业单元是班组，班组工作的作业对象是工序。工序是产品形成的基本环节，工序质量是保障产品质量的基础，工序质量对产品质量、成本、生产效率有着重要影响。工序标准化作业对工序质量的保证起着关键作用，在工序质量改进中具有突出地位。具体而言，工序标准化是寻求人、机、料、法、环、测的标准化，也是生产运营管理主要目标任务之一。

现有理论中，关于工序质量管控的研究，主要采用5M1E因素分析法进行影响因素的梳理。其中，人员(Man)因素主要指作业人员对所加工产品的了解程度、技术掌握程度、以及自身身体的疲劳度、心理素质和心理健康程度；机器(Machine)因素主要指用于加工的机器、工装夹具及相关的测量仪器准确度和日常维护情况；材料(Material)因素主要指加工中原材料或零件的自身组成、物理和化学特性等；方法(Method)因素主要指作业流程、作业方法及其加工参数设置；环境(Environment)因素主要指作业环境的温度、湿度、采光和清洁条件；测量(Measurement)因素主要指作业中所用到的测量工具的稳定性、测量方法的正确性以及作业人员的工作合规性。

一、人员管理

人员管理是管理活动的重中之重，其不仅是生产活动中最关键、最活跃的因素，而且也是质量管理工作的主体与对象。只有提高了人员的质量，产品的质量才能够有充分的保障。

(一)加强理论培训，强化持续改善意识

装配工人是接触产品最频繁的员工之一，其素质和质量意识对于提高产品质量具有重要意义。在生产过程中，部分装配工人存在不知企业愿景使命、质量意识淡薄、缺乏持续改善意识等情况，从而缺乏在企业中的归属感与工作积极性。现阶段，员工的入职培训主要包括岗位职责培训、公司三级安全培训、现车实作培训等。基于上述情况，企业可定期开展培训，逐步完善员工入职培训机制和内容，通过不断强化对企业愿景、使命等内容的深入宣贯，提高员工的主人翁意识；通过宣贯学习质量管理的优秀案例，树立员工质量意识；通过不断开展QC攻关、精益改善等活动，强化持续改善意识。

(二)完善绩效考核制度，提高奖惩激励实效

如果员工对不合格产品(不制造、不传递、不接受)给企业造成的不利影响认识不足，类似工作心态是最大的质量隐患，将极大地影响产品质量，不仅不利于提升员工自身工作能力，而且对于提高整个班组质量管理水平也将产生负面影响。与此同时，新入职的员工处于职业起步阶段，一般会自我严格要求，对于所参与生产的不达标产品会认真总结出错原因。因此，为了激励员工持续进步、更加严格要求自身，企业应完善绩效考核制度，分配给产品合格率高的工人较为客观的绩效考评，落实绩效考评的激励实效，激发员工主动改善自身工作态度与工作能力，从而提升班组整体的产品合格率。

(三)设置合理休息时间，降低员工紧张疲劳度

通过调研发现，员工普遍反映在刚上早班、早班中期以及晚班快结束时会感到比较疲劳，此时容易出现装配失误等情况，严重时甚至会引起生产安全事故。鉴于此，应合理安排工作时间，在现有作业时间制度的基础上，适当延长休息时间，缓解员工在长时作业过程中高度紧绷的神经，帮助身体消除疲劳感，使身心得到放松，将更有利于后续装配工作的开展，从而进一步增强员工的企业归属感与责任感。

二、设备管理

良好的设备运行状态是保证产品质量的前提。在工装管理过程中，普遍存在设备未及时检修、过度磨损以及机身不整洁等问题，应积极采取措施，避免此类现象的发生。

(一)制度先行，建立健全企业设备管理相关制度

对于设备的维护，部分企业存在依靠工人发现问题后的反馈，属于被动式管理。这不仅会严重影响设备的使用寿命和加工精度，而且会影响企业的制造能力从而延长产品交货期。因此，建立和健全企业设备管理的相关制度是提升质量管理水平的关键一步。完善的设备管理制度，可以保障机器处于良好的运行状态，也有利于提高员工对于设备的认知，进而确保生产任务的正常进行。

(二)执行保障，定期对设备进行抽检强化制度落地

制度的生命力在于有效地实施，通过定期对设备进行抽检，转变设备管理的工作理念，将被动式管理转化为主动式管理，确保设备时刻处于良好的运行状态。比如，一些牵引车、叉车等，因为使用次数频繁，资源使用度高，一旦出现故障，将严重影响生产工序的顺利进行，长时间的使用也加快了设备的过度磨损。对于大型设备，可以采用定期维护的方式，而对于一般的工具设备也应定期抽检、较准，以保证设备的有效性与稳定性。

三、材料管理

动车组的生产组装所涉及到的零部件以万为计量单位，任何一件劣质原材料，都将对动车组的行车安全埋下隐患，因此，原材料的管理就显得尤为重要。

(一)优化供应商评价体系，保证原材料的质量可靠

建立原材料供应商动态评价指标体系，结合月度、季度、年度考核等级，将原材料供应商区分为战略供应商、瓶颈供应商、杠杆供应商、一般供应商，对不同类型的原材料供应商采取有所差异的采购策略、激励措施及惩罚方案，从源头上保证原材料的质量可靠性，从而在原材料层面减少动车组的故障概率。

(二)强化材料定置管理，提供对原材料的有效防护

原材料放置污染，是一个不可忽视的管理问题。企业不仅要从源头上确保原材料的入库安全，更要保证原材料在厂区内的生产流通、仓储、出入库等环节的有效防护。通过对现有库房实施改扩建工程，排除材料库房不足、硬件设备滞后等带来的安全隐患，对材料摆放进行划区分类、新旧分开、整齐有序、定量放码、标签齐全，实施材料定置管理。

四、技术管理

动车组的生产技术能力，对企业质量管理水平的提升有着显著影响。高速列车的九大关键技术、十大配套技术，直接决定了动车组的质量水准。

(一)进一步进行技术改进，改善施工困难等作业现状

根据生产计划与进度，对动车组的生产技术进行改进，改善难以施工的工序，尤其是漆面喷涂等高危作业环境下，通过增加自动化设备辅助工人进行施工作业，以降低对人员健康的影响。同时，鼓励工人发挥首创精神，听取采纳生产一线工人反馈的技术改进措施，对工人提出的生产工序和作业方式的改进措施进行研究，验证其是否存在合理性和改进的必要性，及时改进不合适的技术要求。

(二)及时修订作业指导书，保障工人准确执行作业标准

在实际施工作业过程中，作业指导书中可能存在部分施工参数及作业方式标注不明的问题。技术部门应根据现场作业的反馈意见及时修订作业指导书，避免工人在作业时遇到问题后无法解决，凭借经验进行施工作业，为标准化施工带来不必要的麻烦。既要对现有的作业指导内容进行持续改善，也要及时增加新的作业指导内容及其他技术改进措施，以保证工人能够按照作业指导书高效严格准确地执行相关生产任务。

五、现场管理

现场管理是企业质量管理的重要一环，既关系到企业的“面子”，又关系到企业的“里子”。推进现场管理可以使得生产车间更加干净、整洁，使得生产要素和谐配置，进而让作业人员在较适宜的生产环境中进行作业。

(一)优化车间生产环境，落实现场管理制度

现场是企业生产活动的第一线，是问题最先体现的场所。优化现场环境是许多优秀企业进行质量改善的第一步，按照“5S”现场管理法，通过整理、整顿、清扫、清洁、素养等五个步骤，对生产作业坏境中的人员、机器、材料等生产要素进行有效的管理，使得生产车间满足精益生产的要求，为产品质量提供坚实的保障。

(二)培养员工工作素养，提高现场管理水平

随着精益生产理论的丰富和实践的积累，企业的现场管理逐步由“5S”管理向“6S”管理、“7S”管理、“8S”管理等理论方法演进，从整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全、节约、学习等八个维度，阐释了员工工作素养的重要性。企业应加强对员工的培训力度和深度，改善员工长期以来形成的不良作业习惯，使员工从思想上、行动上对精益现场管理达成共识，自觉遵守规章制度，共同建设规范化的作业现场。

六、测量管理

对产品进行测量，是动车组生产过程中应完成的基础性工作。不同于普通产品的测量，动车组是一种构造复杂、体量较大的产品，有着一整套的产品标准和测量要求，从而能确保动车组高速行驶时的安全。

(一)增加关键工序的测量次数，加强人员检查力度

测量的基本要求主要是工作人员能熟知测量器具正确使用方式、放置方式、较准方式等，在具体测量作业中，出现数据偏差的主要原因在于测量人员的粗心大意，在使用测量器具前未进行校对。针对此类非技术性问题，可以通过对员工进行培训，提高员工责任感和质量意识，降低主观性人为失误，同时增加对关键工序的测量次数，加强人员检查力度，进而确保最终测量数据的准确性。

(二)改善测量工具存放条件，完善工具管理制度

测量工具在与设备的接触中会使设备上的灰尘附着于测量工具上，测量结束后若未进行及时处理，将较大程度上影响下次测量的数据准确性。测量工具在存放时，也应设置在特定的存放柜由专人负责保管，不得与原材料等进行混杂存放。不同生产班组间的测量工具互借问题也应值得管理人员注意，当质量管理部门将测量工具取走进行定期检查时，缺少备用测量工具以供生产使用。通过改善测量工具存放条件、增加备用测量工具等措施来完善工具管理制度，保证测量数据的准确性，为产品质量提供可靠的数据支持。