装配式施工技术在棚户区改造项目中的应用探讨

谭 勇

(湖南省第六工程有限公司 湖南 长沙 410000)

随着建筑技术进步为装配式建筑发展打下基础，装配式建筑迎来新的发展契机，2014年起中央及全国各地政府根据新时期的建造技术及现实社会需求，陆续出台了相关文件明确推动装配式建筑发展；2016年2月国务院发布了《中共中央国务院关于进一步加强城市规划建设管理工作的若干意见》，同年9月发布了《国务院办公厅关于大力发展装配式建筑的指导意见》;2017年下发了《“十三五”装配式建筑行动方案》、《关于促进建筑业持续健康发展的意见》，并明确目标为到2020年，全国装配式建筑占新建建筑的比例达到15%以上，其中重点推进地区达到20%以上，积极推进地区达到15%以上，鼓励推进地区达到10%以上。

发展装配式建筑是我国建造方式的重大变革，有利于促进建筑业与信息工业化的深度融合，我们应当积极响应国家大力推广预制装配式建筑的号召，立足当下，着眼未来，积极推进预制装配式建筑的试点推广工作。

本文将结合具体的棚户区改造项目实施过程采用的装配式施工技术进行探讨，以期对当前的装配式建筑的项目管理和技术提升有所裨益。

一、项目概况

中泰崇左产业园棚户区改造项目A区位于广西壮族自治区崇左市江州区中泰产业园西侧，南临区域主干道工业大道，总建筑面积181547.12m2，其中地下室近40000m2，共有13栋11～13F的建筑，分别采用了叠合楼板、叠合阳台板、预制叠合梁、预制楼梯、预制外围护墙板以及轻质复合墙体。

二、深化设计调整与完善

(一)后浇板带优化

项目前期设计单位第一次进行装配式建筑深化设计，在各楼栋的预制叠合楼板拆分过程中，普遍采用了200～300mm的整体后浇板带。在原栋号施工过程中因后浇带过多导致模板铺装较多，实际模板量每层仅减少了300m2，未达到装配式施工节约模板材料的效果。现场与设计方沟通好深化及拆分图纸，设计叠合板由双向板改为单向板尽量减少叠合板间的后浇带，楼板拼缝调整为密拼板缝，并结合装配式技术咨询团队的意见在密拼板缝处进行了加强处理。

(二)叠合楼板厚度调整

设计单位按照一般设计要求采用预制层厚度60mm和现浇叠合层厚度60mm的做法，实际上60mm厚预制叠合板面以上桁架筋高45mm,水电管线需从桁架筋面筋底部穿过，桁架筋上方设计了双向12mm面筋，局部楼板角部还有放射筋，仅钢筋+预制层厚度已经超过了125mm，加上楼板保护层厚度，直接导致原栋号板面混凝土实际浇筑完成面超高。在原栋号施工过程中，经邀请设计人员到现场实地勘察核对，最终与设计沟通将预制楼板厚度由120改为130mm，在后施工栋号施工前将部分设计钢筋较粗的楼板厚度进一步修改为140/150mm。

(三)支模体系优化

在原栋号施工时我们采用脚手架管和木模板支撑体系，尽管项目部在施工前期对模板的使用进行了优化，但实际施工过程中一方面模板就用避免切割造成实际模板使用位置超过方案设定；另外一方面作业面上施工作业人员较多，为了通行便利和安全，很多方案上本应铺设方的位置增设了模板用于人员通行，基本与满铺模板无异。

传统木模支撑架体系与装配式成品质量精度明显不相匹配；为了更好的体现装配式施工的先进性，后施工栋号施工前我们在预制构件设计优化后调整支模体系为铝模+竖向独立支撑。在原栋号基础上进行了优化，减少了叠合板后浇带，铝模的设计过程中我们也积极参与，按照装配式减量化的要求精简了支撑，叠合楼板部位除支撑龙骨外大部分取消了铝模的平板铺设，现场实际铺装效果明显改善。

(四)轻质复合墙板的配套优化

中泰A区采用的内隔墙并非当前具有先进性的装配式墙板(按照图纸净高经过深化设计后，预留门洞口及预埋水电线盒的成品预制构件)，而是仅采用新型材料的标准隔墙板，需现场切割拼接。在原栋号施工过程前期未考虑优化，导致出现大量横向拼接缝且拼接部分长度仅15cm，造成大量的材料损耗和人工费用增加。

通过与设计沟通，我们将与轻质复合墙板结合的结构梁底进行下挂，按照标准复合板的高度预留施工空隙，减少了10%左右的材料损耗，班组也节约20%左右的人工。

(五)板底拼缝漏浆问题的优化

混凝土拆模后，发现大量的预制构件边缘交界的位置出现漏浆的现象，经现场分析发现铝模人工拼装存在的施工误差与构件的成型质量偏差，导致预制构件与铝模接触面存在一定的缝隙导致漏浆见上图，项目部结合构造柱贴双面胶的做法对预制构件与现浇结合部位进行贴胶带堵漏处理，经改进后大大降低了漏浆问题，且成型质量观感较好。

三、施工中遇到的问题与对策

(一)装配式与木模板结合的问题及对策

项目初期，原栋号设计采用了大量的后浇板带，由于原计划采用传统现浇工艺，中途临时调整为预制装配式(未设计预制梁)，现场采用了木模板满堂脚手架支模体系。

(1)现浇梁钢筋绑扎和梁侧成型、后浇带施工都需要模板，人员要在操作面上通行，要保障施工安全(梁钢筋的搬运、架子工通行、吊装班组的吊装等等)，需要搭设复杂的架体，楼面模板基本上满铺，由于叠合楼板单价偏高，现场实际施工模板、木方、支模架未减少，导致成本的增加。

对策：部分现浇梁改叠合梁、叠合板后浇板带取消，支模架采用铝模支撑架，简化支撑体系。这样只要叠合板一装配到楼面上，施工作业面就能形成作业平台，现浇梁梁侧模加固不需复杂的支撑架体，通行也不需要采用板上增加模板的方式。模板实际用量、脚手架搭设、现场人员用量都明显降低，且施工速度明显增快。

(2)传统支模架体系作业层楼梯间临时通道不能解决，上楼面操作层只能爬外架或者另外搭设施工通道架体，成本高，安全管理难度增大。

对策：增加叠合楼梯梯梁，采用定型钢楼梯，在楼梯歇台板搭完支模架后，将预制叠合楼梯梁安装就位，然后将自制钢楼梯安装好，施工作业人员就可以安全通行。

(二)装配式与铝合金模板应用遇到的问题及对策

(1)中途调整为铝模，导致施工不连续，工期延误明显。

由于中途调整为采用铝模工艺，铝模深化及与装配式衔接合图周期较长，且铝模下料加工及预拼装都需要一定的周期，加上深化设计无铝模配合经验，铝模设计无装配式设计配合经验，导致现场施工中断，停工待料约60天。

对策：提前熟悉图纸，在装配式设计策划时考虑现场模板工艺，提前做好预控及各项准备工作。

(2)铝模及构件深化设计要考虑的预留预埋细节，如烟道孔、放线孔、传料孔、泵送孔，水电线盒线管等洞口的预留尺寸及位置需考虑仔细，精确度要高，考虑好安装调节空间，不能出现偏差，如出现任何偏差，都会影响下道工序的施工及影响工期。

对策：深化设计时要仔细，全方位考虑问题，预拼装后要进行验收。

(3)设计拆分不合理导致外墙板断裂及外墙板预埋穿墙螺杆孔位置有误，导致工期的延误。

对策：组织设计院、装配式厂家施工单位进行分析断裂原因，采取改进措施，预埋穿墙螺杆pvc套管采取比螺杆大一个尺寸的pvc套管，方便铝模与外墙板构建的连接。

(4)外架连墙件要达到3步一跨，基本上很难满足。

对策：在混凝土墙及现浇梁上部(板底)对照立杆的位置预埋80的pvc套管，待混凝土拆完模板后立即安排外架连墙件的拉结。

(5)半成品二次转运费用，竖向构件运至现场不能直接在车上吊装。

对策：勘察运输路线，是否有限高要求，外墙构件尽量采用专用运输架，立起来运输，这样就可以避免二次转运，直接在车上吊装。

(6)门窗洞口及抹灰的内墙与剪力墙、梁的压槽问题考虑不到位，会增加项目部的成本。

对策：在构件深化设计时提前考虑，构件出厂前要验收门窗洞孔的尺寸，固定片的压槽，铝模上的抹灰位置的压槽，避免门窗洞口的抹灰收边收口，降低成本。

(三)装配式建筑工程管理中遇到的问题及对策

(1)由于设计院由施工图与深化设计人员为不同团队，且采用二维平面设计，协同设计配合紧密程度不够，出现构件编号混乱，建筑施工图与预制构件工艺详图预留管线孔洞定位不一致的问题。

对策：要求设计院加强协调设计配合，出图前进行施工图与深化设计图合图校对。

(2)由于广西壮族自治区的预制装配式建筑推广启动较晚，产品配套不完善，构件厂大部分为新建厂家，项目实施经验不足，构件供货配合经验欠缺，遇到多项目同时供货时，时常出现构件供货不及时，一个楼层构件分两天才能到货完整，导致工期被拖延。

对策：提前做好现场与构件厂的供货安排，要求厂家做好车辆调度，必要时安排指定车辆服务本项目，避免因其他工地押车而影响本项目施工，同时在现场设置部分构件堆放场地，合理安排构件到场后的安装调度，做到尽量不押车，确保本项目构件运输车辆能够有序联动运转。

综上所述，装配式建筑施工工艺目前处于起步阶段，由于惯性思维，总承包单位在进行装配式建筑施工时习惯采用传统工艺思维进行工程管理，导致工艺技术不匹配，再加上工艺深化设计不够完善的条件下进行施工，由此导致的工程质量通病是很难控制的，主要体现在预制构件与楼面接触处渗水、叠合板、叠合梁及外墙板与现浇结构部位出现漏浆、构件安装垂直度、位置及标高出现偏差等质量通病，我们还要不断学习，不断总结经验、不断技术创新，解决装配式施工存在的问题，让装配式施工技术进一步提高。关于装配式建筑的成本，由于预制构件的成型质量要比传统施工工艺更优，因此，合理范围内的成本上升是可以接受的，但是鉴于广西地区处于装配式建筑推广发展的初级阶段，产业链上的配备不够完善和齐备，设计、模具、摊销等费用相对较高，再加上构件厂家分布不均衡，造成了短期内装配式建筑成本较高。未来要实现装配式建筑成本上升趋于合理，需要地区的产业配套进一步完善和成熟才能实现。