商用车自动变速箱壳体类零件安装设备研究

陈奕鑫

(福州大学至诚学院，福建 福州 350000)

近些年我国社会经济不断发展，汽车作为机械制造行业中的重要产业获得了飞速发展，越来越多的商用车选择使用自动变速箱，不仅能够有效降低驾驶人员的工作强度，也可以大大提高驾驶安全。自动变速箱的内部构造非常复杂，致使整个生产与装配工艺也相当繁琐，自动变速箱中包含有两大核心部件，分别是变扭器壳体部件以及变速箱壳体部件总成，这两个总成包含零部件数量较多，并且对装配精度要求很高，要确保各个齿轮之间的配合间隙符合标准要求，这给自动变速箱壳体总成的装配造成了很大的困难[1]。

1 自动变速箱壳体类零部件安装问题与原因分析

变速箱壳体类零部件的安装具有较大的难度，不仅零部件种类和数量众多，对安装的精度要求较高，是自动变速箱生产装配中的一大难题。在日常的装配过程中，壳体类零部件安装主要存在以下问题。

1.1 涡轮轴安装问题

涡轮轴在进行安装的过程中，其端部周边会与密封件接触，容易造成密封件损坏，从而导致涡轮壳内部液压油泄漏，这样的现象在安装时不易察觉，只有等到装配完成后进行试验时才可以发现漏油。产生这样的问题是由于安装工人使用的汽缸行程太小，在确保汽缸垂直度上也仅仅依靠角度传感器，造成汽缸推动涡轮杆向下运动时受力不均匀，不能够准确地保证运动的垂直性，进而导致对端口的密封件造成损坏[2]。

1.2 刮屑引起半轴密封件损坏

自动变速箱壳体类零部件在安装过程中，当向下的压力过大时，就会产生刮屑，进而引起半轴密封件损坏，出现变速箱密封效果差与泄漏现象，影响变速箱的正常运行。产生这样的现象主要是由以下两方面原因造成的：第一，在利用压力机进行装配时，压力机提供的力太大，造成齿轮之间瞬间配合，引起非常大的冲击力，对内部钢背产生挤压，从而出现钢背刮屑问题；第二，变速器轴端倒角不大，造成端部较为锋利，正常情况下轴和钢背之间的配合间隙在0.1mm左右，钢背的位置度公差为0.34mm，在如此高的精度要求下，设备的定位精度远远达不到要求，使得工人在进行装配过程中必然会引起钢背刮屑现象。

2 商用车自动变速箱壳体类零件安装设备研究

商用车自动变速箱壳体类零部件安装过程分为了多个工序，分别为上料工序、夹紧翻转工序、自动送料工序、定位工序、齿轮与齿圈安装工序等。

2.1 全自动输送装置

为了增加壳体类零部件安装过程的可控性，减少安装过程的污染，采用全自动输送装置，对现有的输送线进行延长，使得变扭器壳体能够传输到主输送线附近，然后再将变扭器壳体总成以吊装的方式进入到上料装置。

2.2 上料装置

在进行变扭器壳体部件与变速箱壳体部件总成配合的准备工作时，第一步要将待装配部件放置到上料装置上，并对各个安装部件进行准确定位。

2.3 夹紧翻转装置

夹紧装置以汽缸为动力源，机械卡爪为执行机构，第一步采用机械卡爪将变扭器壳体部件夹持起来并实现部件的翻转，在翻转过程中要实时监测各个点的气压，并利用获得的数据实现部件的精准定位，减少装配误差。

2.4 横移送料装置

横移送料装置的实现需要利用横移汽缸提供动力，同时配合机械限位挡块，将部件准确地送到指定的位置，确保待安装部件能够上下对齐，有效地减少了零部件发生碰擦的风险。

2.5 夹紧定位装置

利用分体形式的汽缸为动力源将部件升起来，能够很好地预防在极限位置出现的干涉状况，也能够更加准确地保证变速箱顶杆的垂直度。

2.6 齿轮与齿圈装配装置

采用步进电机为动力源，以链条、链轮为执行机构，链条的转动带动部件同步运行，在进行两者安装过程中，必须要确保差速器齿圈与行星齿轮正常啮合，从而完成压装工序。

3 结语

自动变速箱是商用车三大核心部件之一，提高自动变速箱的质量对整车的稳定运行具有重要作用，必须要从自动变速箱壳体类零部件各个工序入手，根据实际情况进行改进，从而确保自动变速箱壳体类零部件的安装精度与品质。