试论如何提高化工企业的安全技术水平

2020-01-14李春燕济南艾克斯博特安全技术咨询有限公司山东济南250100

化工管理 2020年2期

李春燕(济南艾克斯博特安全技术咨询有限公司，山东济南 250100)

0 引言

化工企业属于高危生产型企业，在生产作业过程中，使用大量的塔、炉、釜、罐生产设备和电气设备、起重设备、压力容器以及有毒、有害、易燃、易爆的化学危险品，无形当中增加了安全事故的发生几率。因此，化工企业应当结合安全事故类型，制订科学合理的安全技术规范，不断提升安全技术水平，将安全事故的发生几率降到最低点，促进企业和谐、稳定、健康发展。

1 化工企业安全事故类型

1.1 机械设备安全风险

化工企业在实际生产当中，涉及到的机械设备种类较多，当机械设备运转时，极易发生绞碾、卷带、刺割、打击、钩挂、挤压等安全事故。其中，绞碾与挤压事故主要是由于机械设备的齿轮传动机构或者螺旋输送机构的棱角与螺旋构造极易绞住操作人员的手脚、衣裤、头发，而在设备持续运转状态下挤压操作人员身体的某一部位，而引发安全事故。卷带与钩挂是由于机械设备皮带传动、链传动、联轴节与其它旋转部件在运转过程中，部件表面的凸出部位极易钩挂操作人员的头发、手套、衣角而被卷入运转中的机器中，发生严重的安全事故。打击事故是由于机械设备内部的部件在运行时，由于离心力过大，而脱离连接部位高速向外飞出，直接伤及操作人员的生命安全，此类事故的致残致死率较高。

1.2 压力容器安全风险

压力容器主要包括锅炉以及生产专用气瓶。由于化工企业生产工艺较为复杂，生产工序较多，因此，涉及到瓶装气体种类繁多，主要有氮气瓶、氧气瓶、氩气瓶、二氧化碳气瓶、乙炔气瓶等，这些气体的理化性质各异，如果操作、使用、储存不当，极易发生泄露、中毒、燃烧、爆炸等安全事故，严重威胁现场作业人员的生命安全[1]。

1.3 电气安全风险

电气安全事故主要包括电流的电击事故以及触电事故，当发生电击事故时，电流极易对人体的呼吸、心脏、神经系统造成严重伤害，轻则出现痉挛、呼吸急促、心颤等症状，严重的将会导致死亡。而触电一般为单相触电、两相触点以及跨步电压触电三类。单相触点是人体处于导体工作界面，身体的某一部位直接与导体发生接触而引发触电事故。两相触点是人体的两个部位同时与两相带电导体发生触电事故。而跨步电压触电则是由于带电体发生短路现象，在接地面区域内形成电场，如果作业人员双脚跨步距离越大，跨步电压就越大，进而引发跨步电压触电事故。此外，在化工生产过程中，电弧灼伤、烧伤事故也时有发生。

2 化工企业安全生产存在的问题

2.1 管理基础薄弱，维护更新滞后

由于化工企业的生产设备往往处于持续运转状态，如果不定期进行维护保养，极易缩短设备的使用寿命，导致设备功能下降或缺失，而引发安全事故。而部分化工企业为了获取更大的利润，忽视了生产设备的日常保养与维护，在设备管理方面，今天推明天，明天推后天，并没有将设备的安全管理机制落到实处。尤其对于一些老旧设备，往往得不到及时更新与维护，内部构件出现严重的老化现象，以至于安全事故频发，给企业造成严重的经济损失。

2.2 安全意识淡薄，投入资金不足

部分化工企业的现场生产作业人员由于缺乏基本的安全常识，加之上岗前未经过专业的安全知识培训，使得在实际生产作业当中，盲目操作，不遵守生产工艺流程以及操作规范。比如化工生产中常用的乙炔气体，临界压力是6.19Mpa，引燃温度是305℃，爆炸上限是82%，爆炸下限是2.5%，而操作人员在使用乙炔气瓶或者储存气体时，不按照安全操作流程进行操作，继而引发严重的火灾或者爆炸事故。此外，化工生产作业涉及到的机械设备种类较多，在设备购置、维护、保养等方面需要投入大量的资金，才能确保安全生产链条稳定可靠。但是，一些企业往往将大部分资金用于扩大再生产，投入在安全管理以及机械设备管理方面的资金少之又少，久而久之，就埋下了重大的安全隐患。

2.3 检查机制欠缺，监督力度失效

安全生产需要日常巡检与自检相结合，对生产工艺流程、人员操作流程、生产设备运行状态等内容进行检查，但是，部分安全生产管理人员往往为了省时间、图方便，在检查过程中只是填填表格、走走形式，以应付上级领导，这种自欺欺人的作法不但增加了作业安全风险，而且也无法保障现场作业人员的生命安全。另外，部分化工企业安全管理机构的监督职能也只是形同虚设，当发生安全事故时，甚至不问责、不追溯事故源头，对生产过程中的不安全因素不闻不问，大幅提升了安全事故的发生几率。

3 提高化工企业安全技术水平的有效策略

3.1 强化安全意识，健全管理机构

安全意识缺失是引发安全事故的罪魁祸首。因此，化工企业应当结合企业的安全生产管理现状建立健全安全管理机构，明确安全管理责任制，通过开展内部安全生产教育培训活动，使全员树立高度的安全意识，将“安全生产”常挂心间。将安全操作规范纳入到培训计划当中，让基层一线的操作人员能够熟练掌握安全操作流程，避免安全事故的发生。比如气瓶的安全使用规定包括：“禁止敲击、碰撞，瓶阀冻结时，不得用火烘烤，不得靠近热源，可燃、助燃气体气瓶与明火的距离不得小于10米。不得使用电磁起重机搬运气瓶，当夏季到来时，防止日光曝晒，瓶内气体不能用尽，必须始终留有余压等。”一线操作人员在培训过程中，如果牢记气瓶的安全使用规定，那么发生安全事故的几率也会降到最低点。

3.2 加大安全生产投入，优化安全管理模式

目前，一些化工企业在安全生产方面往往存在一种常见现象，即“事后反思、事后投入”，当发生安全事故后，企业才对安全生产工作予以重视，并且为此付出巨大的代价。为了扭转这一局面，化工企业在安全生产工作当中，应当未雨绸缪，防患于未然。即在事故发生前，制订科学完善的安全投入方案，将安全隐患消灭在萌芽状态[2]。比如进一步加大生产设备的维护保养投入、安全教育培训投入、安全生产防护器具投入等。在安全管理过程中，准确定位安全生产的薄弱环节，比如压力容器管理、电气装置管理、有毒有害化学原料管理、易燃易爆危险品管理的各个环节，哪一个环节存在安全隐患，就将安全管理工作细化到哪一个环节，用精细化的安全管理模式减少化工生产过程中的不安全因素。

3.3 构建专业人才体系，完善管理监督机制

专业安全技术人员与管理人员是化工企业安全生产工作的保障，因此，企业人力资源管理部门应当广开招聘渠道，通过互联网、社会第三方招聘平台、专业院校招聘会等形式，招聘责任心强、安全意识强、专业水平高、个人素质高的安全技术人才与管理人才。尤其在近年来，随着科技水平的提高，化工企业的生产设备也实现了更新换代，自动化、智能化生产格局已然形成，在新形势下，企业在招聘时，应当更加倾向于高尖端专业人才，使其能够适应现代化工企业的生产作业形式。此外，为了有效降低安全事故的发生几率，化工企业应进一步加大安全监管力度，充分发挥安全管理机构的监督检查职能，在监督检查过程中，如果发现人为操作失误或者违反操作流程的行为，应及时予以制止，并根据企业内部的奖惩机制，对责任人及相关领导进行严肃处理，做到“检查出成果，监督见举措”，共同打造化工企业安全生产的崭新格局。