试论化工安全生产中自动化控制的应用

周菲菲（东营市胜丰安全技术服务有限责任公司，山东 东营257000）

现代信息发展极为迅速，为不同行业提供全新发展契机。化工作为重要社会产业，其稳定运行能够推动社会发展。但是，传统化工企业人力资源需求量大，为进一步提升化工产品生产效率，满足社会化工产品需求量，化工企业雇佣大量工作人员，进行化工生产。但是，新进化工人员安全意识薄弱，在化工企业实际生产过程中，由于操作不当、缺乏安全意识，很容易导致事故问题出。在具体工作中，化工企业生产工作，应结合先进技术，合理运用自动化控制技术，只有这样，才能提升化工企业安全生产效率，解决化工企业人为操作潜藏的安全问题。

1 自动化控制相关概述

对自动化控制技术[1]进行分析，自动化控制集机械、电气为一体化，并运用于现代工业制造等不同领域中。自动化控制合理运用，不仅能对设备使用进行管控，更能遵循计算机指令程序，进行自动化作业。自动化运用主要目的主要是为了解放生产力，并提高生产与生产质量。在自动化生产运用过程中，能够对整个生产环节进行管控，提升产品质量与生产效率，解放生产力，优化传统施工模式。

2 化工安全生产自动化控制意义

化工生产不同于其他行业生产，在化工企业生产过程中存在比较高的风险。对于这些风险因素进行分析，首先是化工企业生产、储存、使用的化学品存在易燃、易爆、易制毒、强腐蚀性等危险特性，有的化工企业储存危险化学品的数量已经构成了重大危险源；其次，化工工艺的危险性，例如硝化反应、加氢等化工工艺属于国家重点监管的危险化工工艺，及易导致火灾、爆炸、中毒等严重事故的发生。因此这些化工企业管控难度较大、风险性较高。如在化工生产过程中，不能对这些危险因素进行全面管理，很容易导致人员伤亡、财产损失等重特大事故的发生。一旦化工企业出现安全事故，轻则导致化工企业经济受损，重则威胁化工企业员工生命安全。因此，在化工企业生产过程中，应合理运用自动化控制技术。自动化控制技术，能够在最短时间内找到设备故障问题，并对设备故障问题进行紧急处理[2]。此外，借助自动化生产技术，可以有效提升化工企业生产效率，节约人工成本的同时也避免了更多的人为操作失误，降低化工事故的发生。有利于维护化工企业稳定运行，实现安全生产，优化企业传统生产模式。

3 自动化控制在化工企业安全生产中的具体应用

3.1 应用于化工企业生产监测工作

要想保证化工企业生产效率与安全生产，势必要做好化工企业实时监测工作。安全监测[3]作为化工企业重要生产环节，传统监测模式多以人工为主。人工监测受不同因素影响，监测难度大。因此，化工企业安全生产监测工作，需结合自动化控制技术，并在这一过程中，借助自动化传感器支持，对化工企业生产数据进行实时监测。只有不断收集各项数据，并在最短时间内借助自动化系统进行数据分析，将得到的数据参数进行对比（如温度、压力、流量、液位等的监测），才能及时了解化工企业生产情况，分析实际生产可能存在的问题。从而在源头做出调整，借助实时监测系统，最大限度降低化工企业生产可能存在安全问题。

3.2 应用于化工生产故障诊断环节

不同于其他行业，在化工企业生产过程中，对设备要求更为严格。设备作为化工企业生产基础，为营造良好生产环境，应结合自动化控制技术，对化工企业设备进行管理。化工企业设备相对复杂，一旦出现故障问题，在传统设备故障检测中，只能通知设备检测人员，进行设备维修。此种情况，很容易失去设备维修“黄金时期”，导致设备受损严重。再加上，人工排查方式相对困难，需要大量时间进行排查。因此，化工企业设备管理工作，应主动结合自动化控制技术。将监测装置安装于企业化工设备，自动化检测装置能够获得设备运行实时参数。一旦设备运行参数出现问题或是出现设备故障，能够及时预警，并在第一时间做出紧急处理。对设备参数进行实时监测，能够在第一时间发现数据异常变化。并结合自动化紧急处理环节，在最短时间内控制设备故障问题，有效降低化工企业安全生产事故问题。例如，化工生产自动化检测、诊断能够保证生产系统可靠性与安全性。化工生产自动化可以在生产过程监测，当设备出现问题时，对故障幅度辨识、故障时间推断、故障趋势预测、故障机理诊断以及故障处理建议。基于解析模型的方法、基于专家知识、数据分析等方法，建立在数学模型之上，将问题由繁化简，对故障进行全方位管理，而操作人员，及时不在化工厂故障现场，亦能遵循相关信息，判断故障问题，在第一时间对化工厂设备故障问题进行处理。

3.3 应用于化工企业紧急停止环节

对化工企业生产程序进行分析，化工企业生产过程相对复杂。这也意味着，化工企业安全生产管控难度大。化工企业生产处于高速运行阶段，一旦在高速运行过程中出现故障问题，高温高压等复杂情况下的化工装置依靠传统的方式很难实现安全紧急停车，因此，为避免化工事故的发生，在化工企业安全生产过程中，应结合自动化控制技术，并将自动化控制技术应用于紧急停止环节。只有基于自动化技术创建紧急停止系统，才能对整个生产环节进行管控。例如，化工企业某个生产环节出现故障问题，自动化控制系统，将在最短时间内做出应急处理，对于较严重的故障问题，可以在自动化控制系统中设计紧急停止环节。在紧急停止环节设计工作中，应确保各环节处于联动状态。简单来说，某一环节出现故障，故障信息能在最短时间内上传，并上传至其他环节。在联动系统作用下，能够化繁为简，紧急停止化工设备运行，有效降低大规模设备故障问题出现。

3.4 应用于化工企业自动灭火环节

由化工原料与化工生产具有特殊性，一旦出现事故问题，常见为火灾爆炸事故。因此，自动化控制技术应结合传感器，增加报警阀与水喷头设备[4]。在化工企业运行出现异常时，能够根据异常情况发出警报，结合自动化控制系统，及时消灭火灾源头。此系统构建过程，主要通过单机片控制自动化电路。如出现火灾事故，能够在第一时间将信号传递至自动控制系统单机片中，单机片在接收警报信号同时，能够根据传感器数据，不断调整水喷头的喷水效果，构建自动化灭火体系。与此同时，在火灾事故管控同时，能够将化工企业火灾信息进行传递，信息传递至火灾管理部门，专业灭火人员能够在最短时间到达现场，进行全方位灭火，从而避免化工厂大规模火灾事故出现，亦能保证现场工作人员、设备安全。

4 自动化技术应用发展前景

随着现在社会科技水平不断提升，在经济发展支持下，不同行业逐渐引入自动化控制技术。与此同时，自动化控制系统，不同于人工监测、排查方式，能够精准判断故障类型，在最短时间内处理不同故障问题。自动化控制应用优势逐渐显现，更多企业引入自动化控制技术。在不断发展过程中，自动化控制技术将与人工智能方式相结合，精准定位故障问题，利用智能设备进行故障排查与处理，能够降低不必要危险，保障救援人员安全，对不同企业安全生产具有重要意义。自动化控制应用前景广阔，进行故障保护，不仅能实现故障保护，更能在保护人员安全前提下控制故障问题，避免故障影响扩散，是现代企业安全生产重要前提，亦需得到科学、合理运用。

5 结语

对于化工企业来说，要想提升企业生产效率与质量，同时保证企业安全生产工作，在企业实际管理过程中，应不断优化传统管理方式，主动结合自动化控制技术与系统。在化工企业实际生产与运营管理过程中，应当进行自动化创新，提升自动化控制管理能力，确保自动化装置作用充分发挥。只有这样，才能合理管控化工企业生产过程，构建安全生产环境，解除化工企业生产隐患，为化工企业与员工构建良好、安全环境，为化工行业发展提供新动力，进一步带动社会经济发展与进步。