化学安全事故的常见原因分析及预防策略

2020-01-13商志雷青岛港集团有限公司山东青岛266000

化工管理 2020年15期

商志雷（青岛港（集团）有限公司，山东青岛266000）

0 引言

近年来，虽然技术的进步带动了各个企业的生产变革，但是，企业生产过程中的安全隐患并未完全消除，尤其是化工企业的生产过程中，常常会出现严重的化学安全事故，一旦出现此类事故，不仅会影响正常的生产任务，也将会严重阻碍化工企业的长远发展。因此，各个化工企在发展的过程中必须要加强对各类化学安全事故的预防，采取必要的控制措施，最大程度上减少生产中的化学安全隐患，为化工企业创造相对安全的生产环境。

1 化学安全事故引发的危害

1.1 对社会的危害

由于化学品性质的特殊性，再加上化工生产环境的复杂性，使得化学安全事故常常会伴随着火灾、爆炸现象，最终将会使化工企业面临着严重的经济与社会损失[1]。在一些情况下，化学安全事故发生以后，由于事故相对严重，甚至可能会使周边建筑面临一定的安全威胁，最终对正常的生产生活秩序产生不利影响。化学安全事故发生以后，周边人们的心理负担将加重，心理承受能力较差的人可能会长期受到化学事故影响，干扰了其正常的生产生活，不利于维持社会的稳步发展。

1.2 对环境的危害

化学安全事故发生以后必然伴随着严重的环境问题，比如，火灾与爆炸是化学安全事故的重要表现，当出现这些事故以后，周边环境被破坏，化学污染问题严重，不利于人们的身体健康，人们难以维持正常的生产生活。化学安全事故的环境污染现象主要表现在以下方面：（1）火灾爆炸事故必然伴随着大量粉尘、灰尘的出现，而这些灰尘与粉尘将成为大气的主要污染源，最终降低了大气质量，当人们吸入这种高污染空气以后，常常会表现出呼吸不适的情况[2]。（2）化学品具有一定的危害性，当出现化学安全事故以后，火灾爆炸将会使得有害气体加以泄露，进而造成严重的空气污染。（3）化学安全事故发生时，大量的化学品逐步渗入土壤底层，造成了土壤污染与水污染。

2 化学安全事故发生原因

2.1 不规范操作

化工企业的生产过程中，由于原材料、生产环境与流程的特殊性，只有保障了生产、操作的规范性，才能够最大程度上降低安全威胁。化学品的易燃易爆特性，生产过程中的安全隐患等都会导致生产中化学安全事故的发生概率增大，如果生产、操作人员在实际的生产过程中没有结合实际的生产要求，开展规范化的生产，稍有不慎就会造成化学安全事故的发生[3]。此外，在化工原料、产品的运输与存储过程中，同样存在着诸多的危险因素，如果有关人员没有严格遵守相应的操作标准，将会造成化工安全事故的发生。总之，不规范操作是诱发化工安全事故的重要原因。

2.2 安全意识薄弱

在一些化工企业的生产过程中，管理层过于重视追求企业的经济效益，忽略了生产中的安全管理，缺乏基本的安全意识，在安全管理方面的资金与人力投入不足，化工生产过程中缺乏相应的安全设备、技术等的支持。安全意识的薄弱使得相关人员在实际的操作过程中，常常存在各种的不规范操作行为，造成了各类化学安全事故的频繁发生。

2.3 缺乏环境安全管理

在化工企业的生产过程中，由于整个化工生产作业常常会涉及诸多的化学反应过程，而一些化学反应只有在特定的环境状态下才能够进行，只有加强了化工环境管理，才能够最大程度上避免由于环境因素所诱发的化学安全事故。在很多化工企业的生产过程中，虽然开展了相应的安全管理实践工作，但是，其安全管理工作多集中在相关生产设备、人员的管理方面，缺乏对化工生产环境的安全管理，导致在生产过程中，生产环境内存在诸多的安全隐患，在特定的条件下，这些安全隐患将会造成化学安全事故的发生。

3 化学安全事故的预防策略

3.1 加强安全意识

化工行业与其他行业最为明显的区别就是化工生产具有高危性，一旦在生产中出现不规范的操作行为，将会造成严重的化学安全事故，而这些事故的发生不仅会影响正常的生产秩序，还将使化工企业面临着较大的人员、财产损失。因此，化工企业要实现对化学安全事故的预防，就必须具备基本的安全意识，在实际的生产过程中，将安全意识贯穿于生产的全过程。比如，化工企业要加强安全教育与培训，定期通过安全教育与培训来提高生产人员的安全意识。此外，化工企业还需要结合自身的生产特点，制定完善的安全操作流程与规范，并在实际的生产过程中加强监督管理，避免人员的不规范操作与生产行为，使得员工都能够掌握安全生产的要点[4]。

3.2 危险识别

化工生产中，各个环节都可能存在危险因素，因此，要实现化学安全事故的预防，化工企业相关部门与管理人员需在日常的工作中，加强对生产现场、流程、要素等各个生产环节的危险识别。相关人员只有具备了极高的专业素质，才能够在生产遵守安全操作的要求，及时识别生产过程中存在的危险因素。对危险因素的识别是安全事故预防的前提条件，只有保障了危险识别的及时性与准确性，才能够采取有针对性的安全控制策略。

3.3 安全的存储和运输

化工生产过程中，化学原料与产品的运输、存储过程中同样存在着一定的安全威胁，因此，在生产过程中，企业必须要保障存储与运输的安全性，结合化学原料、产品的化学性质，采取相应的存储与运输策略，遵循国家的相关标准，将运输与存储中的安全威胁降至最小。

3.4 完善危化品安全监督模式和应急救援体系

在各个化工企业的生产过程中，为了最大程度上避免化学安全事故对企业造成的不利影响，各个化工企业需从自身的生产实际着手，逐步构建完善的危险品安全监督模式、应急救援体系，使得化工企业的相关部门能够在日常的工作中进行危险品监管，实现从上到下的危险因素识别与控制。此外，化工企业还需要进行安全管理责任、危险因素识别责任的落实，明确划分各个部门的职责权限，避免存在安全管理、监管盲区[5]。化工企业的各个部门在安全隐患识别与预防方面要发挥联动机制，做好协调与配合工作，保障各个部门都能够做好各项安全管理工作。应急救援体系的构建主要是针对化工企业生产中可能存在的化学安全事故所制定的应急策略，当生产中出现安全事故以后，立即启动应急预案能够将损失降至最小。

3.5 完善监督管理体系

在化工企业的日常生产过程中，为了最大程度上保障生产的安全性，降低化学安全事故的发生概率，各个化工企业需从自身的实际情况着手，逐步构建完善的监督管理体系，使得在生产过程中，监督管理体系能够发挥其监督管理作用，实现危险因素识别与管理。监督管理体系下，所有的生产要素都纳入了管理范围，生产过程中化学安全事故的预防离不开监督管理的支持，只有保障了监督管理的全面性、全过程性，才能够最大程度上避免各种化学安全事故的出现。