常减压装置减压深拔技术研究

李学智（中海油惠州石化有限公司，广东惠州516086）

0 引言

作为我国重要的战略资源，目前原油在我国的使用比例也在持续的增加。实际上，作为一个多气少油的国家，我国一直存在原油紧缺的问题，在这个过程中油品需求的结构得不到满足，出现石油生产环节中拔出率不足的情况，严重阻碍了石油化工行业的发展。为了进一步探讨常减压深拔装置技术的应用途径，现就常减压深拔装置技术的定义分析如下。

1 常减压装置减压深拔技术概述

常减压深拔装置技术是一种取得直馏馏分的化工生产技术，该技术目前已经得到国内外学者的广泛研究，向着更为成熟的方向发展。其中，国外的常减压深拔装置实沸点切割温度已经逐步调整到600℃，KBC 企业的原油深度切割技术已经达到了621℃，Shell 公司的常减压深拔装置则是借助于高减压炉出口温度控制减压深拔技术来实现空塔喷淋传热，该技术的拔出率达到595℃。MRO 减压装置采取蜡油减压，切割温度在605℃等。目前，国内的整体常减压深拔装置技术水平相比于西方存在一定的差距，大多数企业的拔出温度在530℃以内，部分仅为510℃。在生产中拔出率将决定生产效率，同时也会影响到企业的生产流程与工艺流程，所以称为常减压深拔装置最为关键的设计参数。

2 常减压装置减压深拔技术存在的问题

2.1 减压深拔工艺的选择适应性不足

从工艺适应角度上来看，减压深拔技术本身需要结合生产过程中的原油特质、整体生产流程以及减压馏分的实际需求来确保深拔技术的应用效果以及切割点的精准度。目前，常减压深拔装置使用过程中，如果渣油能够完全满足裂化生产的实际需求，那么就必须要进行减压深拔，否则需要进行技术操作。根据生产沥青的要求来选择减压深拔工艺可以很好的降低工艺实现要求，达到节能减排的效果。就现阶段而言，我国的常减压深拔装置工艺技术水平不高，所以可以选择的类型也不多，无法很好的适用于多样化的生产环境与需求。

2.2 工艺流程存在缺陷

工艺流程方面存在的缺陷主要体现在减压装置设计与温度控制方面。一些减压塔在设计时容易出现没有控制减低温度的情况，此时塔温一旦上升，很容易导致装置发生结焦事故。另外，一些装置本身没有设置辐射段的入口，此时吊挂的材质等级需要进行控制，否则就会出现生产事故。目前该问题在许多企业当中普遍存在且没有得到妥善的解决。

2.3 装置操作负荷不匹配

常减压深拔装置在使用过程中出现出口温度低、柴油与蜡油组分重叠等问题，均是由于装置操作的负荷不匹配所导致的。其中，柴油组分进入减压系统后，会导致减压炉的炉内负荷不断增加，此时柴油的含量较高，会进一步带来减压炉的内部负担，导致拔出率不足。另外，蜡油、渣油的组分重叠问题十分严重，所以很容易引起装置操作负荷压力，不利于装置的正常运行。

2.4 缺乏核心技术支持

常减压深拔装置的技术核心是防结焦技术以及抽真空技术等等，这些技术不但可以对系统内部进行保护，同时也可以提升生产的效率与稳定性，从而获得良好的技术成果与经济效益。目前，大多数技术要想实现，都需要结合实际的生产环境与要求，国外的生产技术基本都与原油的类型相互匹配，生产效率高、经济效益稳定。然而，目前的大多数技术都依靠进口的方式，没有实现本土化的作业，核心技术支持不充分的问题导致常减压深拔装置的应用阻力较大。

2.5 原油特性掌握不足

原油特性决定了装置的工艺适应性，要想真正推广原油减压深拔技术，就必须要建立原油特性数据库，通过数据库分析的方式来掌握原油的特性。目前来看，对于温度段的数值比例、减压测线产品的各项指标与原油自身的性质掌握依然不充分，数据库的内容较少、针对性不强，导致了国内常减压深拔装置推广进程受到阻力。

3 提升常减压装置减压深拔技术应用水平的途径

常减压深拔装置的科学应用离不开合理的规划与工艺设置，主要通过如下几个方面的工作。

3.1 设计减压降与低温降转油线

转油线作为连接减压塔与减压炉的关键设备，其对于提升拔出率具有重要的作用。在大多数情况下，炉口的温度可以得到很好的控制，不但可以提升气化率，也可以提升总拔出率。另外一个方面，转油线的压力与温度能够得到控制，就可以进一步控制减压炉的出口温度，降低能量的损失，获得良好的经济效益。

3.2 提升减压塔真空度

提升减压塔的塔顶真空度，可以在提升塔顶真空度的同时满足气化率的控制要求。根据实践经验来看，影响塔顶真空度的因素较多，包括塔顶温度、蒸汽的压力等等，同时也与设备的内部构造有关，所以可以根据真空度的实际情况来调整进料的温度，确保真空度能够得到提升，此时拔出温度也可以相应的增加。

3.3 提高常压塔拔出率

常压塔的拔出率往往与生产效益密切相关，实际上，大多数的常压塔收率都达不到沸点评价的数据收率，其中一些生产环节的整体收率为60%左右，造成严重的原材料浪费。所以，需要尽可能的提升拔出率，这样就可以降低减压塔的负荷，调整更多的轻组分进入到减压塔的内部，从而更好的满足生产实际需求。

3.4 合理规划进料分布器

对进料分布器进行合理布置，既要确保内部的气体分布均匀，也要降低全塔的压降，从而实现气相液滴的有序分离。另外，根据国内的技术实现情况，调整气体的分布压力，降低压力降并做好综合性能的处理也可以确保常减压深拔装置的应用效果。

3.5 采用新型工艺技术

采用新型液体分布器，可以合理控制洗涤油与塔底吹气量，此时产品中的大量的残留物都可以得到很好的清除。为了确保清洗段的填料能够得到润湿处理，还需要尽可能减少清洗量，从而提升液体分布技术的应用水平。采用直接接触式传热装置，该装置在国外具有广泛的应用，能够解决柴油与清蜡油的分离问题，同时也可以降低全塔的整体压力，实现真空减压蒸馏技术。应用急冷油循环与塔底阻焦技术，该技术能够在进料温度很高的情况下实现高温区物料的合理处理，避免出现物料热裂解导致区域内结焦的情况。另外，减压塔的压降也可以得到很好的控制，从而有效提升产品的整体质量。

4 结语

综上所述，减压深拔操作不但可以显著降低渣油的收率，提升减压渣油的密度，提升轻油的收率，同时也有助于进一步发挥常减压深拔装置的技术优势。为了完善常减压深拔装置技术水平，确保拔出率的整体效果，需要采用新型的液体分布设备，做好常压塔的规划与部署，同时采取一系列新技术、新工艺进行辅助，从而最大限度发挥常减压深拔装置的价值，希望可以为实现深拔技术的设计、操作提供新的思路与参考。