涤纶粘胶亚麻11.8 tex色纺纱的生产要点
2019-12-30龙永生张盼盼
龙永生 张盼盼
(汶上如意技术纺织有限公司,山东济宁,272500)
在消费者结构变化加快和快时尚色纺纱的引领下,面料市场逐步向功能化、轻量化、免处理的方向发展,同时在市场竞争加剧、纺纱成本激增等环境的刺激下,仿天然纱产品研发逐步加快。在国家产业政策和环保政策双驱动下,化纤色纺纱和原液着色纤维使用逐步形成规模,各种成分混纺类产品呈现百花齐放现象,但主要集中在粗特纱领域。对于细特纱开发不足主要是因为加工成本高、面料设计和产品定位不明确、质量控制标准不统一等技术壁垒和门槛。
本文从产品设计定位、开发难点、生产实践及质量控制、成纱质量指标等4个方面,对涤纶/粘胶/亚麻 70/20/10 11.8 tex赛络集聚纱的生产进行探讨。
1 产品设计定位
涤纶粘胶亚麻混纺赛络集聚色纺纱综合纺纱方式、纤维性能、成本控制和布面效果等方面考虑,其面料具有多种独特性。一是纤维性能互补,面料具有涤纶的挺括性、抗皱性、保形性;粘胶的吸湿性、柔软性、滑爽性;亚麻的透气性、清爽性,产品富有光泽,具有高雅气质。二是整体面料尺寸稳定、缩水率小,具有滑爽、挺括、有身骨、不易皱褶、易洗快干等特点。三是面料兼顾较好的吸湿性和放湿性能,不易产生静电,迅速散热、穿着凉爽,汗后不贴身。四是面料较耐水洗,耐热性好,色泽明亮。五是以针织方式达到仿梭织效果,成衣产品定位高,市场迎合度高[1]。
2 开发难点
色彩表达。面料为达到仿梭织效果,色彩表达需要鲜亮、均匀一致,具有仿净色、无夹花效果。在不同深度颜色品种中,对产品色料选择配置上更为严谨,成本有所上升,尤其是亚麻。
布面效果。针织布面需达到仿梭织面料效果,布面需光滑、整洁,消除亚麻纤维的麻结毛刺感,穿着贴身舒适。
乌斯特物理指标。市场对指标需求非常明确,尤其在棉结、粗细节、毛羽指标上更为突出。
可织造性。产品定位高档,织造设备采用国际先进高针密设备进行织造,对成纱质量要求较高,确保织造稳定性,杜绝断针等设备损伤。
异纤问题。根据面料色彩表达和成品定位要求,成纱异纤要求更为严格,生产时需要制定专项生产线和异纤防护措施。
可纺性问题。混纺品种因色彩表达需要仿净色无夹花效果,除使用原液着色化纤外,对于染色化纤使用比例也较高,同时加上亚麻原料特性和染色处理,保障可纺性是生产和质量稳定的关键。
3 生产实践及质量控制要点
3.1 工艺流程
3.2 配棉与原料预处理
为达到预期的面料色彩表达效果、布面效果和提高细特纱可织造性,原料选择时要确保物理指标达标,色棉选配要降低批次差异度,降低棉结质量隐患。
涤纶。考虑染色成本和可纺性,多使用原液着色纤维进行配棉。涤纶规格1.33 dtex×38 mm,公定回潮率0.4%,不同地区和企业车间温湿度状态不一,对涤纶预处理方式不同。一般用水养生即可,焖置8 h以上,水的比例控制在5%左右,不加其他油剂。
粘胶。为确保颜色效果多使用染色粘胶。粘胶规格1.33 dtex×38 mm,粘胶公定回潮率高、吸湿性好,一般可不进行预处理,但需要根据粘胶所染的颜色、染色工艺以及进入车间使用时的手感,再决定是否进行预处理,如涉及敏感色建议进行预处理。
亚麻。综合订单成本和工艺设计考虑采购普梳亚麻。为达到消除麻的布面效果、利于颜色表达和物料指标要求,亚麻一般均要进行染色,可根据订单色彩表达和质量要求决定染何种颜色。考虑成纱质量和可纺性,亚麻染色后纤维手感偏柔软掌握,亚麻采用毛斗过一次梳棉梳理后再进行混和;纯亚麻可纺性较差,可以考虑与敏感色料按一定比例混和再处理。亚麻养生使用的油剂比例控制在8%~10%,油剂配比为抗静电剂∶水=1∶8,焖置24 h以上,开包散料分层养生[2]。
原料混和。为保障涤纶粘胶亚麻混纺纱可纺性,需要提高混料的均匀性。采用圆盘包混方式,混和两次后上生产线,同时做好异纤存放和混纺原料的防护和保湿工作,养生后原料湿度以手感有潮湿感、但无水感为宜。
3.3 各工序工艺参数
综合考虑产品成分、纱号、布面质量要求等,质量控制重点是纱线各类指标的CV值,同时加强各工序半制品指标的监控,工艺参数设计全过程采用轻定量设置。
清棉。棉卷定量下调至350 g/m~360 g/m,控制好实际棉卷的厚薄、破洞、破边情况。
梳棉。生条定量17 g/5 m,道夫速度50 m/min,降低刺辊转速以减少纤维损伤,同时强化对后吸风管道、前短绒杂质吸风管道和漏底的清洁,做好短绒类浮游纤维的排除工作[3]。
并条。三道并条定量均按17 g/5 m控制,并条隔距选用10 mm×20 mm,合理设计牵伸倍数,保证熟条条干水平。
粗纱。粗纱定量按3.0 g/10 m控制,牵伸隔距采用10 mm×25 mm×29 mm,维护设备良好状态,做好机后“三预防”,即预防高架处熟条的意外牵伸、熟条相互摩擦产生毛条或积聚绒花、熟条黏连导致劈条等现象造成的重量和条干异常。
细纱。牵伸隔距采用20 mm×30 mm,后区牵伸加大到1.33倍,钳口隔距2.5 mm。双眼喇叭口选用最小中档厚度,以提升整体条干水平,同时调试好吊锭灵活度,避免喇叭口出现堵塞,减少异常牵伸或单根纺纱现象[4]。
络筒。细纱落纱后及时上络筒;合理设置清纱工艺参数清除有害疵点,同时保证纱线通道光洁;适当降低络筒速度,控制在800 m/min;合理选择络筒张力,预防织造时因张力过松或过紧导致的退绕异常。
细特纱易因摩擦或碰撞造成纱线损伤,导致织造断头,包装时先用月亮袋包好,外加网套防护,装袋或装箱时使用好中间衬板,运输中减少碰撞和翻倒。
3.4 车间管理
经过多次生产实践与用户成品质量对接审查发现,因为细节工作导致的质量问题偏多,例如细小毛球、毛羽、绒花、异纤和亚麻未处理好的麻结、毛刺等,因此在制定生产线规划机台时,需要制定相应的清洁容器具使用安排和清洁计划。
各工序制定并固定清洁操作要求。梳棉每班3次,并条、粗纱随时保持机台清洁,粗纱每班清理一次锭翼积花,细纱赛络集聚纺网格圈清洁周期为12天,第7天增加一次针对网格圈的拆卸清理,严格执行并检查落实。半制品存放防护措施涉及到半制品、存放区域等防护工作,重点做好熟条、粗纱、管纱的防护和器具存放工作,使用好塑料筒套、帘布等工具。多组分混纺品种涉及可纺性问题,前后生产在订单颜色合格和生产机台调试正常情况下,一定要确保生产线循序渐进的生产节奏,确保半制品回潮延续性,稳定可纺性,杜绝过多积存半制品,特别关注棉卷、熟条、粗纱、管纱,同时过长的生产时间更容易产生飞花异纤等疵点危害。
3.5 成本控制
对于多组分细特赛络集聚纱,不论在纺纱工艺环节还是原料选择环节,成本均较高,因此控制此类订单制成率显得尤为重要。
亚麻预处理上,需要剔除麻结,单独进行预分梳。亚麻可纺性较差,首先要充分对原料养生,使用毛斗加工减少清棉工序落棉,合理提高生条定量和降低盖板速度,收集好帘子花以备后续使用。收集的清棉工序落棉在圆盘中分点回用;梳棉适当调整大漏底落棉率,帘子花单独收集存放,均匀回用到下一批订单中,以减少对颜色和质量的影响。细特纱品种风箱花使用比例本身就受限,对此需要做好订单批次与批次之间的安排,做到均匀回用,保证质量、颜色和成分的一致性。其他各工序半制品产生的回花、回条需要有专人做好检查收集和回用工作,在线直接回用即可。
成本控制主要是在保证生产、质量顺畅稳定的前提下做好各类消耗的控制,对于所有回花、落棉类控制一定做到“均匀”调整和回用,保证订单一致性,不盲目追求过剩质量、风险质量,避免成本浪费。
4 成纱质量指标
根据实际生产实践对细特纱进行质量控制和指标监控,落实上述各类工艺调整和操作要求,成纱质量得到了用户的认可,同时布面风格得到了提升,综合订单制成率控制在1.04以内。具体指标:捻度不匀率1.19%,百米重量CV0.5%,单纱断裂强力306 cN,强力CV8.58%,断裂伸长率10.91%,断裂伸长CV8.29%,强力最小值269 cN,条干CV13.2%,细节3个/km,粗节130个/km,棉结285个/km,毛羽H值1.23。
5 结束语
明确产品定位和用户质量要求标准,合理调整颜色配棉方案,规范亚麻染色工艺和预处理方式,科学优化工艺参数设计,实行全过程车间质量管理和成本控制是成功生产涤纶/粘胶/亚麻70/20/10 11.8 tex赛络集聚色纺纱的关键。通过一系列措施使得产品从市场定位、开发难点、解决办法和成本管控等方面得到优化,不仅全面提升和完善车间生产质量管理体系,而且产品质量也得到用户和市场的认可和青睐。