压力容器设备制造过程中的质量控制研究

摘 要：随着工业生产的不断发展，对压力容器的制造有了更严格的要求，因此，压力容器在生产制造过程中，应通过完善的质量管理体系来保证整个生产过程中的质量，避免使用单位出现介质意外泄漏、火灾和爆炸等危险性事故，文章就压力容器设备制造过程中的质量控制展开研究，从生产制造的原材料、工艺控制、无损检测、耐压试验、泄漏试验、生产管理等方面论述压力容器质量管理体系。

关键词：压力容器;生产制造;质量控制

一、 引言

压力容器生产制造过程中的质量控制可以提高压力容器的质量，保证压力容器投入使用后时安全高效運行，压力容器厂家在生产制造过程之前要重视压力容器的设计环节，确保设计文件符合国家标准，在生产过程中对生产的各工序进行针对性的动态化反馈控制，确保压力容器的出厂质量。

二、 压力容器质量管理体系的质量全过程控制

在原材料控制方面，采购部门应按照质量体系的要求，对供应商进行建档评估，优先选择符合ISO9001质量、ISO14001环境、OHSAS18001职业健康与安全三大标准管理体系运行的供货企业，材料进厂要标记并验收合格后方可使用，如果材料需代用，采购部门需要提交材料代用申请，经质保部门的审批才可使用代用材料，在使用前要对代用材料进行标记，确保代用材料可以追踪。

在工艺控制方面，要对整个压力容器的制造工艺流程进行全过程动态化控制，确保压力容器的制作工艺始终处于受控制状态，在生产制作过程中，对各个工序的生产工人进行技术交底，保证每个工序都能严格按照设计工艺进行生产，每道工序完成之后，都需要进行自检和生产班组之间的互检以及质量保证人员的检测签字才可进行下一段工序，重点控制筒体成型时焊接接头的对口错变量，筒体卷筒过程中焊接接头的环向、轴向所形成的棱角度等以及筒体的圆度，重点关注筒体组对的直线度控制、焊接接头避免十字焊缝等。

在焊接控制方面，压力容器通过焊接的工艺将钢板和配件焊接在一起，因此焊接工作质量的高低的直接影响着压力容器制造的精度，压力容器的不当的焊接过程，会导致焊接变形和焊接缺陷，引起焊缝裂纹，严重的时候会导致压力容器的报废。焊接人员焊接前首先对需要焊接部位两侧至少2cm范围内去除氧化皮、油污和其他杂质，根据焊接技术规格书选择合适的焊接材料，保持焊接材料的干燥与清洁，根据压力容器的设计标准书来选择合适的焊接方式，如出现质量缺陷，要对出现的缺陷进行原因分析，并制定补充焊接方案，补焊方案需经过设计院和生产厂家一起论证，并做好焊接全过程记录建档保存，为压力容器的质量检验提供依据。压力容器的焊接会导致应力集中，降低压力容器运行的稳定性，增大安全隐患，因此，压力容器的焊接操作人员应严格把控焊接的顺序和焊接后进行热处理，对焊接过程中产生的应力集中进行释放。

在无损检测方面，无损检测是保证压力容器高等级质量品质的重要检查环节，无损检测前检测人员应按照无损检测的国家和行业标准制定相应的检测方案并严格执行，提供真实可靠的数据，建立每个压力容器的无损检测档案，档案保存年限不得少于压力容器的设计使用年限。

在耐压试验方面，耐压试验是测试压力容器是否具有较强的耐压性能开展的试验，耐压试验分为液压试验、气压试验和组合压力试验三个步骤，试验人员需要如实记录压力容器的承压和保压情况，按照公式计算压力容器的耐压情况，确保压力容器的制造质量。

在泄漏试验方面，泄露试验是在耐压试验完成后进行，泄露试验测试压力容器的气密性，主要是对焊接接头连接部位进行检查，对于小型的压力容器可以放入水中检测。

三、 压力容器质量管理体系的管理控制

压力容器质量管理体系中，人员是第一要素，公司应按照质量管理体系文件的要求，安排质量控制体系的总工程师和相关责任人员有序开展质量管理工作，加强压力容器生产企业的人员培训，使压力容器生产人员学习和掌握压力容器生产过程的工艺，能够全面掌握压力容器生产制造的质量控制的要点，掌握国际上一些先进生产技术，做到以人为中心，以技术为中心的有机结合，构建压力容器企业管理平台，软件平台的数据库采集记录生产制造压力容器的各项技术指标、后期的检验数据、产品需求方的详细信息等，促进压力容器优化设计。

四、 结语

生产厂家对压力容器生产过程质量的控制，要从生产制造人员的专业素质、焊接技能、学习掌握压力容器的理论知识、把控材料质量关等方面进行严格的控制，在生产制造过程中，生产厂家要严格按照设计的工艺流程，确保压力容器使用的安全性和可靠性，促进压力容器行业的发展。

作者简介：高帅，江苏中圣压力容器装备制造有限公司。