汽车内外饰间隙段差问题分析及对策

宋周平

摘要：本文重点研究了造成汽车内外飾间隙段差问题的原因，主要有四个方面，分别是：质量检查偏差、设计偏差、制造过程偏差和零件偏差，对这四个成因进行了详细分析;在成因分析的基础上提出了针对性的改善方法，旨在将内外饰间隙段差问题的影响最小化。通过分析，希望将造成内外饰间隙段差问题的原因和应对措施清晰地向读者呈现，提高人们对这项问题的重视，减少问题的发生，切实改善整车内外饰生产水平。

Abstract： This paper focuses on the causes of the gap section difference of the interior and exterior decoration of the car from four main aspects： quality inspection deviation， design deviation， manufacturing process deviation and part deviation. The four causes are analyzed in detail. Based on the analysis of the cause， a targeted improvement method is proposed， which aims to minimize the influence of the gap section difference. Through analysis， it is hoped that the causes and countermeasures of the gap section difference of the interior and exterior decoration will be clearly presented to the readers， and people should pay more attention to this issue， reduce the occurrence of problems， and effectively improve the production level of the interior and exterior decoration of the vehicle.

关键词：内外饰;间隙段差;影响因素;解决方法

Key words： interior and exterior decoration;gap section difference;influencing factors;solution

中图分类号：U463.8                                     文献标识码：A                                  文章编号：1006-4311（2019）30-0197-02

0  引言

整车的生产需要经历一个复杂而长期的过程，从前期的设计研发，再到生产环节的焊接、组装，还需要对零件进行精密的测量和偏差的核算，中间设计多个环节，出现一点点失误就可能造成整车的巨大偏差;在各环节的偏差的综合作用下，整车内外饰的质量会受到较大影响，而对于整车工厂下线来说，各类内外饰间隙段差问题就会层出不穷。过去，大部分整车企业在生产制造过程中重点关注的问题是零部件的匹配精度，并不重视尺寸感知质量的，因此导致了内外饰配合度低，出现了内外饰间隙段差问题;进入21世纪以来，生产力水平的提高和消费者物质生活的极大丰富使得人们在增强对汽车的需求量的同时，也更加重视汽车的体验感，也就是对汽车内外饰的品质提出了更高的要求。在这种情况下，促使汽车企业不得不将关注点转到了内外饰配合品质上，必须采取有效的措施来提升这一品质，吸引更多消费者。

1  汽车内外饰间隙段差影响因素

无论是前期的设计研发阶段，还是后期的量产环节，对整车生产来说，制造品质都是至关重要并且一以贯之的;为了满足整车制造的品质要求，就必须对生产的各个环节进行严格的把控，分配需合理、公差测算需精密，装配工艺需娴熟。考虑到整车制造需要经历复杂的过程，牵涉到多个环节，而细微的尺寸偏差就会产生层层传递的影响，最终影响到整车的品质。分析发现，内外饰间隙段差是影响整车品质的重要因素，而造成内外饰间隙段差问题的成因主要有四个方面，分别是：汽车设计、零件精密度、装配工艺和质量检测方法。

1.1 质量检测偏差

汽车内饰与外饰的段差需要根据情况进行调整，特别是在制造和装配的公差确定时，前者需要更注重间隙而不是段差，但外饰仍需保证足够小的段差。在这个过程中，有诸多条件都会影响到测量段差的结果，例如人为误差、使用方法和工具的差异等。具体影像方式源于人员掌握技术程度不一、方法适用性以及所使用工具的折损对检测造成的影响等。相对应地，降低误差也应该从以上三个层面入手，从人员、方法和工具上保质保量。

1.2 设计偏差

在整车制造的前期研发阶段，需要进行繁复的设计工作，主要涉及到造型、公差、装配、夹具等多方面的设计内容。这些环节的设计和测量都是极为重要的，因为它们的设计是否合理、偏差分析是否准确都会对整车间隙段差产生直接的影响。当前形势下，尺寸工程作为一种设计概念已经在大多数汽车企业得到广泛应用。所谓尺寸工程，就是要求在整车设计过程中各个环节的设计连接成一个整体，应用新型的公差虚拟仿真技术对公差进行精密的测算，这样可以对偏差风险进行有效的评估，便于控制风险，提高生产质量。

1.3 制造过程偏差

本研究重点分析了造成制造过程偏差的两项重要因素，分别是车身制造和总装制造。为了切实保证制造过程的质量水平，必须将各项质量标准形成制度化的规章落实到文件上，也就是说有关质量标准的文件中应该对工艺、设备、材料等方面的质量要求作出明确而具体的规定，例如《员工岗位操作手册》、《设备管理办法》等。标准化、流程化的操作会有效降低制造过程的偏差。

1.4 零件偏差

座舱模块、座椅、后视镜、裙板等都属于汽车的内饰件。而造成内饰间隙段差的主要因素是饰板、扶手和顶衬的配合度，外饰方面间隙段差则主要是由于周圈与前后保、前后组合灯等的配合度低而导致的;从成因归纳上看，70%的内外饰间隙问题都是由于零件型面不合理、尺寸偏差大所导致的。为了有效控制零件偏差，提高零件精度，首先要选择那些能够提供高精度零件模具的供应商来进行合作，从源头上保证零件质量;其次要提高制造工艺，重点改良冲压工艺;最后要严格把控测量环节，保证车身重要零件的尺寸的精确度。

2  解决汽车内外饰间隙段差问题的对策

2.1 现状调查与数据分析

科学有效地处理间隙段差在质量上的各种情况，有必要详细准确了解当前的具体情况，并对数据进行科学分析。案例中可能会出现在A、B两家供应商参与情况下，车型的D柱饰板距离顶衬太远，此时利用故障分析可以排除不参与顶衬的B商，接下来的处理重点就可以放在A商所提供的顶衬与D柱的适配问题上。可以看出，搜集数据并加以分析并不是一套特有的技术，而是解决问题的思路，具有极强的适用性。面对各种状况所搜集到的复杂数据，需要重新按照主题筛选分类，整理后的数据才便于进行故障比对。在汽车内外饰的问题调查中，这种程序往往用来处理人员熟练程度、工具新旧程度、不同供应商和产品以及不同操作流程做带来的不同生产效果，从而有针对性地解决出现的后果。

2.2 重装互换

如果可以确定是由于装配所引发的故障，对产品进行重装是排除故障的手段之一，但必须保证重装员具有足够的操作资格，并保证本次操作程序的准确。重装生效意味着装配过程确实存在需要调整的地方，即“前3钻”区域故障。若重装之后，问题仍未得到解决，可以進一步考虑对产品中的零件重新调换，此时的操作重点是观察不同零件对产品效应的作用。在调换过程中也有详细记录零件来源车型，还包括其本身的型号特征，从而准确定位影响因素。由于重装和零部件的调换会直接对车体构成变动，比较适用于方便拆解的部位，否则不仅消耗各种不必要的成本，还可能会对产品构成伤害。

2.3 检具测量

前述所提到的各种操作都离不开对零部件的检验和测量，此时就需要用到各种尺寸和范围的测量工具，包括常见的游标卡尺、间隙尺等。这些测量所获得的数据需要准确的记录和收集。另外还有直接可以观察零件折损程度的专用检具，例如测量销、通尺规等。在零件调整的装卸过程中，利用检具对部位进行确认，才能使得调换有所意义，进一步在数据精准度上寻找故障原因。需要注意的是，整车的TAC检具和不同的供应商的适用检具要加以区别，保证适配效果。

2.3.1 零件符合TAC，调查车身影响

基于排除法的原理，如果零部件的检测符合TAC标准，则进一步考察车身对问题的影响。在案例中，数据测量装TAC的间隙是标准的5.0mm左右，则观察扰流板与侧位的间隙距离，实际测量的2.5mm左右明显小于规定的3.5～6.5mm标准，此即排除车身影响之后的问题所在。因此，针对侧围间隙小来挖掘产生的原因，可以联想到相应的侧围定位点与轮廓、安装点CMM以及扰流板定位的相关情况等;进一步的调查，可以锁定引发因素在尾门铰链-X向已经超差，对尾门铰链调整即可。

2.3.2 零件不符合TAC及供应商检具，调查零件影响

如果零部件本身各供应厂所提供的检具要求，或者TAC的装配要求，就应当直接对零部件的偏差进行故障处理。在案例中，发生故障的车型与实车都存在顶衬装TAC与A柱模拟块的间隙，并且数据为1.5mm，导致规定的贴合要求无法满足，由此可以确定是顶衬的零件需要调整。此时应与相应的供应商确认实际情况，发现是顶衬与A柱中间的海绵本身尺寸的差异导致的，对其进行尺寸修正既可。

2.4 跟踪验证与标准化

综合前面的所有论证与调查分析，我们需要针对性地制定对应措施，同时要对跟踪措施，进行后期验证与分析，逐渐标准化。主要对几方面进行跟踪验证：

供应商按标准做合格零件验证、车身调整工装夹具验证及设计变更验证等。零件质量有问题的，需要督促供应商整改提升零件设计与材料，并且做好标识以确保针对性的进行验证，在进行持续性的检测追踪确保了措施确实有效后，该问题才算最终解决，同时记录问题与经验教训。类似的还有车身及设计问题，也是同样提出措施，追踪措施进行反馈、检测，确保问题有效解决。若措施无效则需要团队进行商议决策出新的方案，提高解决效率。

需要强调的一点就是一定要时刻贯彻标准化意识，包括商讨时可以记录会议纪要，通过文字性的规范标准来推广到各区域共同推行。还有其他的如：若要更改设计需要按照工程指令变更流程进行;实配相关工作需要形成纪要文件，涉及到不同供应商共同参与时，必须保证多方措施同步进行;有新的供应商加入时，也需要先了解会议纪要。

3  结语

本文主要总结分析了四个对汽车内外饰间隙段差产生影响的因素，分别为：质量检查偏差、设计偏差、制造过程偏差和零件偏差，有针对性的分析了各自特点及产生影响;通过分析提出了改善内外饰间隙段差问题的有效方法;本文通过综合的整体分析、探讨、总结以及针对性的提出解决方法，对于解决间隙段差问题具有一定实用价值，帮助提高解决效率、缩短问题时间周期、提升整体工作质量。

参考文献：

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