计量生产自动化检定质量的控制体系的构建与实践

梁来明

摘要：随着“大营销”计量体系建设的推进，新疆公司于2015年2月完成计量生产自动化检定系统建设，并以“先进级”通过国网公司计量生产自动化系统实用化验收后投入使用。该项目的落成是全面落实国网公司“三集五大”工作总体部署，进一步优化整合计量资源，推进和完善大营销体制变革的重要工程。有利于实现计量资源在更大范围内的优化配置，完全杜绝了以往各地区分中心检定能力、水平参差不齐的痼疾;增强公司对计量工作的管控力，提高计量检定的效率和质量;实现整个新疆电网统一、准确的计量检定标准，进一步提高计量的透明度、公正性和准确性;是贯彻落实国网公司“十三五”发展规划，全面建设以“标准化、自动化、智能化”为核心的智能计量体系的重要实践。

关键词：自动化检定;控制体系;构建与实践

一、实施背景

（一）深化“标准化、自动化、智能化”计量体系建设的内在需要

针对新形势下计量检定工作遇到的管理和技术新问题，围绕“统筹管理、提高效能、稳定运行”的工作思路，理顺管理流程，实施标准化作业，完善质量保证措施，实现公司计量生产自动化检定领域的管理机制创新是下一步计量工作的重心。

（二）提高规模化、自动化生产效率的战略需要

各供电单位的用表需求与省计量中心的生产呈直接依赖关系，计量设备的到货、检定、配送、仓储、安装等工作环环相扣，上下游环节相互影响相互制约，容易造成计量生产节奏不均衡、计量生产资源过度使用或闲置等极端现象，政治敏感类用表需求得不到有效保证，严重影响计量生产秩序。亟待优化现有的计划作业流程、提高自动化检定工作效率、降低生产风险，实现对自动化检定系统及智能化仓储系统精细化管理，满足计量中心技术创新和效率提升的需要。

（三）推进“五位一体”末端融合的管理需要

自动化检定质量控制体系实践聚焦质量控制关键点，基于并拓展业务流程体系，将职责、制度、标准、考核等要素细分拆分后与流程匹配，实现岗位职责、风险防控与岗位管理要求高度协同、一致。

（四）深化计量资产全寿命周期管理的需要

深入实施计量资产全寿命周期管理，提高资产管理效率和效益是支撑大营销体系建设的重要内容，强化资产利用精益化管理，推动传统作业方式转变，有利于促进组织架构改革，管理模式创新，业务流程优化，从而实现资产管理方式由分散粗放向集约精益的根本性转变。

（五）彰显省级计量技术机构窗口形象的社会需要

省计量中心作为公司最高计量技术机构和服务窗口单位，同时也是自治区科普教育基地，近年来有很多政府单位、外部社会单位的专家、学者进行参观、考察。电能计量器具检校业务作为最基础、最核心的业务，计量精准度是广大电力用户及社会各界最为关注和关切的，

需要保持高度的政治敏感性和社会责任感开展检校业务，做到“让政府放心，让百姓满意”。

二、内涵和主要做法

以确保计量生产自动化检定系统稳定运行为目标，引入全面质量管理理念，以构建“五位一体”协同机制为主线，以标准化作业为推手，以工序流程优化与控制为基础，以信息技术为手段，以考核评价、培训与相应制度为保障，将原有的以作业面为管理单元的粗放管理模式，变为以自动化生产各工序及其流程为质量控制点的网格化管理模式，建立质量追溯机制，实现了作业管理的透明、高效、实时、闭环。将危险点预控、质量控制、环境因素、运维保养控制落实到自动化生产各个工序中，从而达到安全、质量和环境因素在现场的可控、在控和能控，全面提高自动化检定质量和效率，提升计量服务水平和社会形象。主要做法如下：

（一）构建质量控制目标体系，开展检定全过程监控。通过二维数据展示、3D仿真建模、智能化运维系统、调度视频实时监控等智能化的监控手段，全面分析自动化检定生产各环节存在的管理及技术问题，突显指标提升关键因素，持续改进和完善质量控制措施。

（二）突出重点，把握关键，加强薄弱环节质控。

1.强化批量生产前质量监督工作。电能表全性能实验项目由省计量中心成立之初的55项扩增为67项，采集终端全性能实验项目由24项扩增为30项，增加表计入网前插卡购电、远程费控、电价下发、信息采集等非规程检测项目验证，减少入网表计批量故障频次。

2.扩增生产前适应性检查范围和项目，增加到货后（小批量）适应性检查环节，检查内容涵盖到货入库、射频门识别、自动化检定、激光刻码、贴标封印等全业务环节，目的是在全性能试验合格后，大批量生产之前所做的小批量自动化检定线符合度检查，可避免因生产批次不同或元器件供应渠道发生变更后造成的大批量质量事故。

3.开展自动化检定质量人工核查。一当面可降低各供应商的电能表与检定流水线之间因细微差异造成的误检率，提高检定准确性、公正性，也为设备供应商评价提供可靠的基础;另一方可跟踪计量生产自动化系统检定设备的稳定性，为检定设备的运行维护提供数据支撑。

（三）认真落实安全生产岗位责任制。针对库区坠物伤人、堆垛机误操作伤人，各作业区机械臂伤人等重点危险源，制订出入库管理制度，生产现场张贴安全注意事项，防范区域悬挂标识牌和遮拦，现场运维作业严格执行监护制度，检修作业执行工作票制度，制订有针对性安全预控措施，并在现場具体落实，实现现场各作业工序流程中每一作业环节的安全，从而达到每个工序以至整个作业面安全生产可控。

（四）构建智能化运维体系，实现运维精细化管理。按照作业区域“网格化”特点，编制计量自动化生产系统的保养维护手册和关键设备操作手册。以口袋书的方式，实现了运维保养技术要点跨领域综合集成、作业工序指导清晰直观、安全规定融入生产过程的运维保养作业管控，有效地消除人为不安全隐患，协助现场运维人员开展标准、规范的保养作业，使得运维保养管理从计划、准备、运行、保养、检修、总结全部流程形成可持续的闭环，确保生产现场全过程管理的可控、能控、在控。该成果已在国网公司做典型经验交流。

（五）健全质量控制组织体系，实现检定人员责任全覆盖。按照公司职责体系、流程体系、制度体系、标准体系、绩效体系“五位一体”划分为原则，建立健全与检定业务发展和岗位职责相适应的管理体系，成立自动化软件系统运维、技术质检、自动化检定流水线、智能仓储四个质量控制小组及中心质量事故调查小组，全面推行检定负责人和设备主人制，有效解决各专业室职责界面不清、流程传递不规范、信息系统业务壁垒等突出问题，实现分散式管理体系向基于流程的统一管理体系整合提升。

三、实施效果

（一）管理效益分析

自动化检定系统故障差错率明显下降。质量管控体系运行以来，生产全过程各环节业务衔接流畅，员工操作执行过程规范，系统原先常见的人为差错及引起的系统设备故障明显下降。系统月平均故障差错时间由12.5小时/月下降至目前的6.5小时/月，故障差错时间下降了48%。月平均故障差错次数由25次/月减少至9次/月，故障差错次数下降64%。

（二）社会效益分析

1.企业形象得到巩固。通过建立质量管控体系，使生产过程有序化、简单化、智能化，大大提高了工作效率，企业计量管理水平与客户服务水平得到改进，提高安全生产保障能力。

2.全国推广意义重大。此次构建的计量自动化检定质量控制体系，如在全国范围内进行推广，可提升全国电能计量生产的质量管理水平，降低全国计量生产自动化运营成本，提升央企的社会公信力。