连续油管作业技术在超深井中的应用

李军

摘 要：社会时代的高速发展也促使人们的生活生产对能源的需求量不断增大，而在我国部分地区有着丰富的石油资源储备，要如何将深藏于地下的油气资源进行有效开采，则成为了需要解决的关键。传统作业中一般会采取压井或接单根油管作业的方式，不仅无法保证施工进度，也会因为安全性不足而带来污染情况，而应用连续油管作业能够有效改善这一问题，尤其是在超深井作业中优势更加明显，文章便针对这一问题展开深入分析。

关键词：连续油管作业;超深井;应用

所谓连续油管作业，也即是在滚筒上将一整根无螺纹连接的长油管进行拉直之后，进行连续下入或是起出油井作业。相较于电缆来讲，连续油管有着更好的拉伸强度表现，并且比普通油管的下钻速度要快得多。因此，连续油管作业技术凭借着本身应用广泛、起下钻速度快、时间段、成本低等方面的优势，在超深井当中得到了良好的应用。

一、连续油管作业技术简述

1.控压冲砂作业技术

连续油管控压冲砂作业技术对于改善堵塞问题有着良好效果，简而言之便是使用连续油管展开重复冲洗。具体来讲，主要存在两种方式：①直接冲砂技术。将连续油管直接压进有黏度的液体当中，然后才去正循环或是反循环的方式将其带动旋转，通过长沙去改善管道堵塞问题;②旋转冲砂技术。该技术通常应用在大范围沉沙或是存在高强度堵塞物的实际情况当中，可利用连续油管去带动马达或是钻头，然后对准目标范围展开连续且高速的旋转，同样能够有效改善堵塞问题[1]。从实际的应用情况来看，该项连续油管作业技术更适用于大斜度井和直井，因为这一种作业技术的施工操作非常简单且快速，安全性能更高，无需对压井展开降压工作，通过不间断的冲砂作业能够对储油层有着良好保护。

2.带压钻磨桥塞作业技术

该连续油管作业技术主要是借助连续油管将钻磨器具带到相应位置，然后在地面设备对马达的驱动作用下，带动钻头开展工作。在合理压力差与钻头的双重作用下，桥塞会在滑移变形下被切割。同时，钻头进入到桥塞中，基于扭矩作用对桥塞展开作业，并且高压水流会对碎化的桥塞进行冲击，有效排出后便可实现管内畅通。带压钻磨桥塞的连续油管作业技术有着高效、安全、环保等优势。

二、连续油管作业技术在超深井中的应用

为了对连续油管作业技术在超深井中的应用展开更为深入的分析，我们以具体应用实例进行讲解。某油井在生产中出现了因为出砂而导致生产管柱被埋没的情况，所以要重点针对堵塞问题予以解决。因为该油井的油层均有明显的渗透低、埋藏深、超高压等特点，普通的作业设备很难解决堵塞，所以只好采取连续油管作业方式去解决[2]。之所以该油井会出现堵塞情况，主要存在两方面的原因，一方面是因为油井的油层条件极为特殊，而且井身结构也相对复杂;另一方面是因为当地冬季气温偏低，生产作业中油井出口处会因为温度太低而导致出口液极为粘稠，液体流动性也因此降低。此外，生产中还会出现固体块状物，导致生产前期出现连续自喷、堵塞间喷、停喷等情况，产量难以保障。综合种种因素，该油井决定采取连续油管控压冲砂作业技术去解决生产管柱堵塞问题，实现恢复生产的目标。

1.施工方案与设计

一方面，需要合理选择解堵工艺。由于该油井存在压力高、井内管柱深、井身结构复杂等特点，因此要保证所选择的解堵工艺要具有一定的可靠性、可行性、安全性以及简便性，能够符合当地严格的HSE管理要求。而连续油管作业技术凭借本身作业速度快、对储层影响小且能够实现管内带压作业等优势，最终决定利用连续油管对该油井进行管内冲洗解读，冲洗深度要达到油管十字架;另一方面，需要合理选择解堵剂。由于该油井生产液中存在沥青等物质，利用普通的冲洗液无法实现解堵效果。所以，最终决定用沥青分散稳定剂与原油按照2：1的比例去配制冲洗液，同时将冲洗液加热至85℃，进而强化对沥青的溶解效果。

2.施工过程

1）压井。将连续油管下放到井内油管当中，下放深度到达油管十字架处（5558.18m处）或是冲洗遇阻位置往上10m，以正循环将压井液替入进去，密度为1.96，循环至进出口保持密度一直。施工限压70MPa。套管内部采取挤注方式压井，采油树套管阀门一端与泵车相接，另一端与放喷管线相接，管线出口节流阀的压力把控为39.5MPa，稳步降低，同时泵车通过挤注方式将压井液泵入到井内，到井口无压力且套管没有返出现象，则视作为合格。

2）装防喷器。将采油树拆掉，吊装2FZ18-105型号的液压式放喷设备，同时要做好对放喷设备以及BX156法兰的整体试压工作，保证在高压75MPa、低压2MPa的压力稳定情况下能够30分钟不渗漏、无压降，便可视作为合格[3]。液控装置需要按照标准安装，也要进行试压且确保合格。

3）下放连续油管展开冲洗解堵。泵压设置为25MPa，排量为每分钟110L。当连续油管下放到5146m时遇到阻力，需要悬重下降，此时泵压并无明显变化。通过不断的上提下放，阻力并未消失。将连续油管提出，发现笔尖顶有一侧出现严重磨损，而另一侧有显眼的挤压痕迹，大约宽5mm，深2mm。将连续油管起出之后油压19MPa，套压25MPa。进行正循环洗井，泵压保持26MPa，排量为每分钟190～260L。总共打入洗井液70m3，出液79m3，洗井5小时。关井后油压为22MPa，套压为24MPa。

4）正洗井。油压27MPa，套压为32MPa。接正循环流程进行洗井，从结果来看证明油套连接良好，并且随着泵车排量不断加大，也并未发现泵压与套压有增大变化，连通良好。

5）反洗井。接反循环流程进行洗井，泵压32MPa，油压28.5MPa，排量每分钟200～300L。反洗井两周时间，循环液210m3左右。

结束语

综上所述，社会经济水平与科学技术水平的不断提高，面对人们日渐增长的能源需求，过去传统的作业模式也需要全面创新变革，在油气资源开采过程中，连续油管作业凭借其成本低、时间短、操作高效等优势，在如今的超深井中得到广泛应用，并且在实际应用中能够明显减小队储层的损害，不需要动管柱便能恢复油井生产，有着重要的价值体现。

参考文献：

[1]翟云鹏.连续油管安全高效安装方法的探索与实践[J].中国新技术新产品，2019（18）：40-41.

[2]张玉鹏.连续油管作业技术在超深井中的应用[J].云南化工，2018，45（04）：51.

[3]顧国利.连续油管作业技术在超深井中的应用[J].内江科技，2014，35（01）：59-60.