盐酸储罐尾气处理系统改进与应用

张龙

摘 要：通过盐酸储罐尾气处理系统存在问题进行工艺改进和完善，增加尾气吸收系统和充氮稳压系统，实现了盐酸储罐尾气达标排放，为类似酸罐尾气处理提供了参考。

关键词：盐酸储罐;尾气处理;吸收系统

1 现状分析

随着人们对环境保护的认识的深入，环境保护已不再是一个国家或民族的单一的问题，而是成为了全球化的问题。环境保护不仅与我们每个人息息相关，甚至还会影响到我们的下一代或是几代人。我国的环保意识和可持续发展理念不断深化，要求化工企业在生产发展的同时，增强环保意识，深入分析化工企业在环境保护方面存在的问题，采取行之有效的措施加强环境保护，兼顾化工企业的经济效益和社会效益，实现化工企业的可持续发展。化工企业要强化企业污染源頭控制，实现污染物排放量的减少，要对化工生产技术和工艺进行革新，减少污染物的排放。

盐酸是氢氯酸的俗称，是氯化氢（HCl）气体的水溶液，为无色透明的一元强酸，盐酸具有极强的挥发性，盐酸储罐尾气挥发易与空气中水蒸气形成酸雾，不仅对周边环境造成污染，威胁员工身体健康，对人类对呼吸器官、眼睛、皮肤造成伤害，还造成现场设备、管道、管廊、仪表等腐蚀，带来安全隐患同时还使得设备设施使用周期缩短，增加维修成本。

我公司盐酸罐区负责试剂盐酸、合成盐酸接受、储存、输送或装车发货工作，有4台试剂酸罐、2台合成酸罐。为此，我公司分别建立了盐酸装车尾气处理系统、盐酸储罐尾气处理系统，盐酸装车尾气处理系统运行效果良好，盐酸储罐尾气处理系统运行效果较差，不能满足环保排放标准要求，对尾气处理系统进行改进。

2 盐酸储罐改进前尾气处理系统及存在问题

2.1 改进前工艺流程

改进前工艺采用正、逆水封方式，工艺流程如下：将4台PE试剂酸罐、2台FRP合成酸罐罐顶呼吸口用DN25CPVC管相连，使盐酸储罐产生尾气汇集到DN50CPVC尾气管中，再将尾气管依次与到正、逆水封罐连接。正常工作时，正、逆水封罐保持一定液位，使各盐酸储罐压力维持在储罐正常范围内。盐酸进料时，各盐酸储罐液位上涨，罐内压力升高，带酸雾气体经正水封吸收酸雾后排出系统，维持罐内压力稳定;出料或装车发货时，罐内液位下降，压力降低，空气经逆水封进入储罐，维持罐内压力稳定，防止FRP合成酸罐和PE试剂酸罐产生负压而损坏。

2.2 存在问题

改进前尾气处理系统在一定程度上减少了酸雾对周边环境造成污染，减缓对现场设备、管道、管廊腐蚀，但仍存在缺陷：

①需密切关注正、逆水封液位，及时进行补水，特别是进料量大或进料频繁时，各盐酸储罐压力快速升高，易造成正水封液位波动，严重时会造成尾气未经吸收直接排出系统，对周边环境造成污染。另外，必须严格控制装车或出料速度，避免因出料量大逆水封进气量不足，造成各盐酸储罐压力快速降低甚至可能出现负压，对各盐酸储罐造成损伤;

②正、逆水封吸收尾气产生盐酸，浓度不易控制，不利于回收利用，需加碱中和处理后外排至污水池，不仅造成酸、碱浪费，还产生含盐废水。

3 盐酸储罐改进后尾气处理系统

3.1 改进

针对原尾气处理系统存在缺陷进行如下改进：

①为实现尾气吸收产生盐酸回收新增酸气吸收系统，增加1台酸气吸收塔、1台酸性水罐、1台酸性水泵，使尾气先通过酸气吸收塔吸收后再通过正水封排出系统;

②为更好维持各盐酸储罐压力在正常范围内，每各盐酸储罐均增加充氮管线，增加氮气分配台、1台水封罐：用DN50碳钢管将氮气总管与DN100氮气分配台相连，将各盐酸罐充氮口通过DN25CPVC管连接到氮气分配台，分别用转子流量计控制氮气流量;氮气分配台末端连接水封罐。

3.2 改进后工艺流程

改进后工艺流程：投用前，根据盐酸储罐压力，设置各盐酸储罐充氮阀门开度，控制氮气流量，调整好氮气总管和氮气去水封罐阀门开度。将酸性水罐、酸气吸收塔注纯水至合适液位，开启酸性水泵使酸气吸收系统打循环。来自各酸罐带酸雾尾气进入吸收塔，在塔内被塔顶喷淋的纯水吸收，变成酸性水，酸性水浓度较低时，由酸性水泵从酸性水罐底部抽至吸收塔塔内喷淋循环使用，酸性水浓度较高时，由酸性水泵打到合成酸罐，外售或送往生产车间。未吸收的尾气通过塔顶放空管线进入正水封排出系统。

3.3 使用效果

进行一段时间试验，储罐充氮稳压系统几乎不用人为操作，2-3天对酸性水进行浓度分析一次，根据浓度进行循环使用或打到合成酸罐外售。无论日常无进料时还是进、出料频繁时，均无酸雾排出，实现了盐酸储罐尾气中氯化氢的回收再利用，满足环保排放标准要求。

4 结语

通过对盐酸储罐尾气处理系统进行工艺改进、完善，增加酸气吸收系统和充氮稳压系统，实现了盐酸储罐尾气中氯化氢的回收利用，避免了加碱中和处理后含盐废水产生;改善周边环境，满足环保排放标准要求;避免盐酸储罐尾气对现场设备、管道、管廊、仪表的腐蚀，延长了使用寿命，节约维修成本。

参考文献：

[1]刘玉香.盐酸储罐尾气吸收系统的应用[J].化工管理，2016 （1）.