浅谈机械加工工艺技术

唐莹莹

摘 要：目前，随着时代的进步，机械工程也蓬勃发展起来。机械加工要想实现较好的发展，需要良好的工艺技术支撑，因此对工艺技术进行研究，能够让其向着标准化方向发展。基于此，对当前机械加工工艺技术误差及原因进行研究，并立足于此探讨降低误差的有效方式，旨在让工艺技术缺陷能够得到科学优化，促进其利用效率的提高。

关键词：机械加工;工艺技术

引言

机械加工是一个基本工业制造流程，加工工艺技术的控制决定着加工的最终结果。而在实际加工过程当中产生的误差对于机械加工的结果影响可小可大，是一种无法预知的风险。在这样的前提下，必须要最大程度排除风险，才能避免风险产生更大的影响，因此，必须要思考工艺技术误差的表现与优化对策，进而推动工艺技术改革。

1机械加工工艺技术概述

机械加工工艺技术指的是为了提高机械加工的质量在机械加工之前所做的工艺准备，包括设计样式、尺寸、加工方式、了解和计算误差等，简而言之是将加工工艺技术流程化和规范化的过程，保障了机械加工生产的有序实施及其质量。机械加工工艺主要有技术人员设计详细的内容和流程，规定各个环节的加工打磨参数、最大误差、加工工具及加工工艺的选择等，实际上是确定了机械加工中重要纲领和的准确实施步骤。编写机械加工工艺对技术人员的要求较好，编写难度较大，主要设计加工工件的设计、工艺路线、加工设备、工艺装备、质量检验方法、切削用量和时间定额等多方面的内容，加工工艺技术含量越高，误差越小，加工件的质量越高。

2机械加工工艺技术的应用原则

2.1合理规划原则

我们在加工时，不能有盲目性的存在，不同零件的性质、加工顺序、结构等都应做好提前合理的规划安排。保障好加工的合理规划，才能保证好整体的加工运行，提高机械加工的准确度。

2.2保证好细节原则

各项细节也是我们在进行机械加工时应该注意到的层面。不同的细节都会对机械加工工艺的各项误差产生影响，只有把握好产品加工的细节，才能够进一步保证产品的细微处，完善产品的各项工序，保证产品的质量。

2.3精益求精的原则

我们在进行许多类型的机械加工的工艺时，都是建立在精益求精的基础之上的，精益求精，也是完善好我们日常的机械加工技术的质量，避免出现误差的精准化的原则。

3机械加工工艺技术误差和原因

3.1加工过程定位误差

通过机床来开展加工工作过程中，应将产品的某种几何要素作为定位基准。但因为受加工零件自身原因以及人为操作原因影响，极易出现基准定位偏差，进而不利于后期产品机械加工。机械加工中出现定位误差的原因通常分为以下几点。第一，定位精度误差。在开展机械加工时，若通过数控机床来生产，产品精度基准会根据数控机床绝对与相对零点来进行确定，并采取控制程序指令来开展复制生产。若数字模型与生产加工零件精度误差十分明显，那么后期就有可能产生设备配套误差情况，进而导致生产加工的零件与图纸要求出现偏差，不符合加工零件精度要求。第二，基准定位精度误差。在实际加工中，数控机床极易产生振动情况，再加上零件毛刺与加工尺寸公差等因素影响，极易让两者基准出现偏差;若为及时发现并予以针对性调整，那么后期生产加工的零件就会产生尺寸偏差以及变形问题，进而浪费更多材料。

3.2机床制造误差的原因

机床制造误差主要是指在机床制造生产的过程中，由于机床的自身原因，导致了主轴、导轨、传动链等方面的误差。机床在运行之中的磨损是显而易见的，各种运行参数的设置也都影响着机床的整体运作，所以说，在这个过程中，机床运作产生的误差也是值得我们去留意的重要误差。

3.3机械产品加工工具的误差问题

在机械产品的生产加工过程中，除了其过程烦琐以外，还会应用到各种各样的加工工具。在进行机械产品加工时，不同的工序所用的加工工具是不一样的，而且在不同的加工工艺中所应用的加工工具也是不一样的。也正是由于机械产品生产加工中的这种苛刻性以及复杂性，就导致很容易在另外产品加工时对加工工具进行错误使用。如果在某一工序上用错了工具，那么不仅会导致这一工序会出现误差，还会对余下的步骤都产生不同程度的影响，从而出现误差问题。另外，在机械产品的生产加工过程中，应用最为频繁的便是刀具，如果在长时间的使用下，刀具的磨损情况较为严重，而且又没能进行及时的发现和更换，那么刀具在实际的使用中就会出现切割误差，从而导致机械产品的质量出现问题。

4降低机械加工工艺技术误差的有效途径

4.1减小直接误差法

减小直接误差法属于针对性强、成本低以及便捷的误差控制方法，能夠对原有机械加工工序予以维护。在具体加工前，结合加工工艺流程以及技术特点，对加工中会出现的各类误差予以全面分析，探寻原因，并制定好相应的解决与预防策略，进而降低误差。实际加工时，应对加工流程进行重点关注，若发现存在误差，就需要及时地予以修补与调整。例如，加工过程中由于刀具而引起的误差，刀具属于易耗品，加工中会出现较为严重的磨损，当其磨损到一定厚度后，会对加工进度与效果产生影响;在误差控制方案制定过程中，应结合待加工工件尺寸以及材料，对刀具尺寸、精度以及种类予以针对性的选择;同时，在加工中应对刀具的实际磨损状况予以时刻关注，当磨损厚度达到一定程度后，需及时更换，确保加工进度与效果。

4.2对误差进行人为补偿

对于机械加工工艺而言，误差补偿法是最为常用的减少误差的方法。在机械进行加工时，原有的机械零件都会存在或多或少的误差，那是由于在机械加工中零件会受到热能、挤压、摩擦等因素的影响，导致机械加工出现误差，但是这些误差是较小的，可以通过人为的整改抵消原有误差。比如，在机械加工中，产品会因为受到热能的影响而更好地进行拉伸，使得产品的长度远远大于规定的长度，所以要通过人为的操作，来降低温度，从而减小误差。

4.3对加工温度进行严格掌控

在机械加工中一定会产生热量，如果温度过高将会导致产品发生变形，使加工出现误差。在加工中，机床受热从而产生变形，往往通过使用冷却液的方法进行控制，这样的方法使得机床受热程度变低，有效地减少产品的变形。冷却液的作用能够有效地控制温度，使过高的温度降低，这种方法不仅能够控制产品的温度，还能起到润滑的作用。

4.4规范加工工艺技术工序

对加工工艺技术进行合理的规范，不仅能够提高机械加工效率，还能够减少误差。机械加工中要严格按照规定操作，机械加工可以分为三个阶段，基础加工、半成品加工和精加工。每个阶段都有既定的要求和规定，规范加工工序能够提高机械的准确度和安全性，从而推动机械行业的持续发展。

结束语：

综上所述，在大规模、自动化和智能化的生产背景下，机械制造生产中存在误差是不可避免的，机械制造企业能做的就是通过不断的优化机械加工工艺中各环节的工序，提高加工的精确度，减小原始误差，加强机械制造环节中的管理与监控，增加机械加工工艺中的可控性。通过有效的控制机械加工工艺中的温度、时间、力、道具、灵活性等要素，来减小机械加工工艺中的可控误差，降低机械加工生产的质量缺陷。

参考文献：

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