采油厂准备大队清洁生产指标的探讨

2019-09-23张洁

油气田环境保护 2019年4期

张洁

(中国石化中原油田分公司濮东采油厂)

0 引言

清洁生产借助于各种相关理论和技术，在产品整个生命周期的各个环节采取预防措施，从而实现利用最少的资源能源、产生最小的环境影响、达到最优的经济增长这一目标。石油和天然气开采行业实施清洁生产具有优化生产管理、预防环境污染、实现可持续发展的重要意义。清洁生产实施效果需要指标进行评价，该指标需要具有可量化、操作性、实用性等特点。目前采油专业已有相关指标，但其配套辅助单位指标尚属空白。

1 准备大队概况

准备大队为采油管理区配套辅助单位，主要负责油管、抽油杆的检修、清洗和回收工作。主要设备为全自动抽油杆直燃热水清洗机、抽油杆荧光磁粉探伤机、抽油杆端头清洗装置等，与采油管理区并不一致，见表1。

表1 准备大队与采油区主要设备对比

目前采油管理区采用的清洁生产技术指标为Q/SH1025 0925.6—2014清洁生产审核规范第6部分验收表C.4采油专业清洁生产技术指标，主要为采油、注水、集输方面的工艺与装备、资源能源利用效率、污染物控制等指标，第一、二、四部分[1]仅符合采油管理区生产情况，与准备大队差别较大。以准备大队2017年生产数据为例，对比情况见表2。

通过对准备大队工艺与装备、能源消耗、废弃物产生情况的分析，采用清洁生产定量评价体系[2]，提出其在生产工艺与装备要求、资源能源利用、废物回收利用方面的指标。

表2 采油专业清洁生产技术指标与准备大队2017年生产数据对比

续表2

2 抽油杆修复

抽油杆损坏原因主要为偏磨和腐蚀[3]，回收的抽油杆首先经人工筛选，去除严重变形、存在明显腐蚀的报废杆，然后进入抽油杆直燃热水清洗机去除油污，通过拧扣机卸下接箍，进入探伤机进行杆体探伤。探伤不合格的作报废处理，合格的进入抽油杆端头清洗装置进行进一步清洗。清洗完的抽油杆通过磁粉探伤机进行杆头探伤，不合格的作报废处理，合格的进入拧扣机上接箍，作为成品备用。抽油杆修复工艺流程及能耗点、物耗点、产排污点见图1。

整个工艺流程的能耗为天然气和电，物耗为水，抽油杆修复工艺生产数据见表3。其中回收数指准备大队收到的旧抽油杆总数，合格数指经过一系列处理后可作为成品的抽油杆总数。

设置生产工艺与装备要求为抽油杆修复率、污水处理率、噪声控制设施；设置资源能源利用指标为单位杆处理能耗、单位杆处理水耗；设置废物回收利用指标为污油回收率。抽油杆修复率(%)=合格数(根)/回收数(根)，目的是评价该工艺的修复效率，过低则需要改进。单位杆处理能耗(吨标煤/根)=抽油杆修复工艺综合能耗(吨标煤)/回收数(根)，目的是评价抽油杆修复过程中单根抽油杆能耗情况，过高则需要考虑改进，以达到节能的目标。单位杆处理水耗(m3/根)=抽油杆修复工艺水耗(m3)/回收数(根)，目的是评价修复过程中物耗的情况，过高则需要考虑改进，以达到节约资源的目标。污油回收率=(处理前污水含油(mg/L)-处理后污水含油(mg/L))/处理前污水含油(mg/L)。目的是评价废物回收效率，过低则需要改进。

图1 准备大队抽油杆修复工艺流程

表3 抽油杆修复工艺生产数据

3 油管修复

油管失效主要原因有结蜡结垢、偏磨、螺纹黏结、腐蚀等[4]，因此油管修复工艺流程为首先经过人工筛选，去除严重变形、存在明显腐蚀的报废管，然后进入油管直燃热水清洗机去除油污，通过穿过式漏磁探伤机进行探伤。探伤不合格的作报废处理，合格的进入全自动油管试压设备进行试压。试压合格的上接箍，作为成品备用。试压不合格的进入数控车床进行修复，然后进入油管除垢清洗机除锈除污，再次进行试压。试压合格的上接箍，作为成品备用；不合格的作报废处理。油管修复工艺流程及能耗点、物耗点、产排污点见图2。

油管修复工艺的能耗为天然气和电，物耗为水，具体数据见表4。其中回收数指准备大队收到的旧油管总数，合格数指经过一系列处理后可作为成品的油管总数。

图2 准备大队油管修复工艺流程

表4 油管修复工艺生产数据

设置生产工艺与装备要求为油管修复率、污水处理率、噪声控制设施；设置资源能源利用指标为单位管处理能耗、单位管处理水耗；设置废物回收利用指标为污油回收率。油管修复率(%)=合格数(根)/回收数(根)，目的是评价该工艺的修复效率，过低则需要改进。单位管处理能耗(吨标煤/根)=油管修复工艺综合能耗(吨标煤)/回收数(根)，目的是评价油管修过程中单根油管耗情况，过高则需要考虑改进，以达到节能的目标。单位管理水耗(m3/根)=油管修复工艺水耗(m3)/回收数(根)，目的是评价修复过程中物耗的情况，过高则需要考虑改进，以达到节约资源的目标。

4 2018年清洁生产审核验证情况

2018年准备大队选择油管修复工艺作为审核重点，节能、节水为审核目标，实施了油管清洗装置改进、制作油管清洗锅水蒸汽内隔离装置、更换低压泵等6项方案，共投资14.1万元。实施前后生产数据见表5。

表5 油管修复工艺实施前后生产数据对比

以采油专业清洁生产技术指标评价，仅能对第三部分污染物控制指标进行评价，第一、二、四部分均无法对比。以总量对比，2018年油管修复工艺电耗、水耗均有所攀升，清洁生产效果并不明显。

根据上文设置的评价指标，准备大队2017年与2018年清洁生产状况对比见表6。可以看出，针对油管修复工艺实施清洁生产方案后，油管修复工艺的能耗、水耗下降，修复率明显提升，而抽油杆修复工艺的能耗、水耗、修复率基本与2017年持平。该指标需要采用模糊综合评价法[5]进行进一步完善。另外管理指标[6]也应根据准备大队实际生产情况进行适当改变。