浅谈汽车车身冲压件工艺规划

胡黎君

工艺开发前期，首先明确车型开发主计划、生产纲领、质量目标、成本目标等相关信息，以保证产能、质量为基本准则，通过合理规划布局工艺，可以降低前期工装开发（模、检具）开发成本及后期的生产制造成本。

1.按模具本体材料进行分类规划

1.1 铸造模

指铸造工艺生产出毛坯，再使用数控机床进行机加工而成，模具本体通常采用使用灰铸铁（一般采用HT300），带工作型面的使用球墨铸铁或合金铸铁（如整体凹模、压边圈、凸模等），采用表面淬火，火后硬度達到HRC50以上，通常中大型零件（单个零件或多零件合并尺寸大于500mm）开发铸造模。

1.2 钢板模

指由多块钢块拼接加工而成，通常采用Cr12MOV和SKD11较多，采用真空淬火，火后硬度达到HRC55以上，一般中小型成形深度浅、形状起伏较小的零件开发钢板模。

2.按生产方式进行分类规划：

2.1 贯通式自动化线

指多台压力机贯通式布置，工序间使用机械手进行传递制件，从零件质量、模具大小角度考虑，一般外覆盖件（指四门两盖内外板、顶盖、侧围、翼子板）在贯通自动化线上生产加工。

2.2 多工位

是多台压力机的集成，在单个工作台上安装多套模具进行冲压，工序件使用传送臂上的夹钳或拖铲进行传递制件，一般中型零件在多工位上进行生产加工。

2.3  连续线

卷料开平后使用送料机板料输送至模具内，工序件料带连着，通常最后一工步进行切断并获得成品，此生产方式效率极高，一般小型零件且产量较大时，在连续线上进行生产加工。

通过上述分类条件进行工艺布局，确定生产路线、模具供应商，再根据每个零件造型进行合理工序排布，一般冲压件分拉延、成形、落料、修冲、翻边、整形、翻孔、卷边及复合工序模具，一般不会超过5个工序（特殊复杂件及级进模除外），工序排布时应注意机床匹配性（吨位、送料高度、冲压方向旋转等是否满足）、材料利用率（考虑落料成形、左右合并、套材、梯形料方式）、尺寸精度（根据GD&T图纸要求，考虑匹配面整形、翻整后精修精冲、定位孔、相对位置度要求孔同时冲出等）、效率（考虑左右件合并、一模多件、套件等）、模具结构是否实现等，使用CAE分析软件充分模拟验证，风险完全规避后方可确定工艺，再根据工艺进行结构设计，结构设计时应注意模具强度（筋条排布是否合理、减轻孔是否规范、受力部位是否有支撑、型面及筋条厚度是否满足要求）、材料的选择（根据工艺设计、材料力学性能）、机床的匹配性（顶杆孔、压板槽、定位销、中心健等尺寸是否匹配）及后期使用维护性等，设计评审通过后开始后序的投铸、机加工作。