宗申1011智能生产线诞生记

董莎莎

2019年4月13日，大雨倾盆，宗申工业园。

“今天应该不会有参观团来了吧。”望着窗外的大雨，1011智能生产线宣传讲解员姚启梦在心里琢磨。

然而，一声鸣笛打破了姚启梦的遐想——渝北仙桃数据谷考察学习团如约而至。

倾盆大雨也没挡住1011智能生产线的魅力，这里每天平均接待六七批来参观学习的人群。 这中间有一半是客户。重庆宗申发动机制造有限公司党支部书记、生产部部长李鸿彬说：“两天前，一批来自墨西哥的客户参观完1011后，问‘将来我们合作的产品，能在这条线上生产吗？”

1011智能生产线为何有如此大的魅力？

“前瞻应用‘工业4.0的设计理念和智能科技，广泛使用大数据、数字模拟和物联网等先进科技，1011是中国摩托车行业第一条德国4.0标准智能生产线。”李鸿彬说。

第一条智能生产线改造背后，是宗申对智能制造的不懈追求。

辉煌15载

——自动化阶段的明星生产线

4月13日一大早，1011智能生产线，工艺监督员李超就到岗工作。

“工艺监督主要是负责发动机组装过程岗位员工工艺执行测评工作，现在，智能生产线的一次性合格率比之前高了太多。”李超介绍。

2003年，1011生产线建成投用，由宗申产业集团董事局主席左宗申亲自主持设计。

“这代表了当时的先进水平。”李鸿彬介绍。

当时，这条生产线的亮点在于：物流配送实现自动化、发动机装配分组化、质量控制过程化，成为宗申的一条明星生产线。

正是在这一年，17岁的李超从技校到1011生产线实习，负责左前缸拧紧工作，这一干就是16年。

过去的十几年，1011生产线平均日产2800台、年产84万台摩托车发动机。

制造过程中的优质保障，让1011生产线先后被中华全国总工会授予“工人先锋号”和获得重庆市“党员示范生产线”称号。

“这十几年，经历了岗位的几次轮换，见证了这条明星生产线的辉煌。”已经成家、生子的李超很是感慨。

同时，1011生产线是宗申重要的参观线体，接待了无数参观人群，为销售订单合同的成功签约立下汗马功劳。

时间流淌到2016年，传统制造业面临转型困局。困则思变，宗申也制定了转型升级战略。

从下半年开始，李鸿彬开始琢磨1011生产线的智能化改造，并同团队一起将方案提交给了企业决策层。

随后，李鸿彬内心忐忑：“当前，国内摩托车行业并不景气，动辄几千万元的成本投入，到底值不值……所以，提交的方案是部分环节智改。”

让李鸿彬没想到的是，为了让宗申在新一轮工业革命占据先锋位置，深耕行业多年的左宗申，最终拍板整条流水线智改，要真正实现“智能化”。

研发会战

——“潜心修炼”，从自动化到智能化

立项后，李鸿彬立马与制造工程部抽调的技术骨干成立项目攻关组，设计、研发整个生产线的智改。

“整条流水线的智改难度很大。”李鸿彬介绍，“所以，我们前后共抽调30多名技术骨干参与研发和设计，分批次攻坚。”

这注定是一场硬仗，李鸿彬和团队一起“撸起袖子加油干”。

第一步，寻找靠谱的承制商。

“选什么样的承制商来承接改造，很关键。”李鸿彬说。

于是，在前期招投标的企业中，李鸿彬带领团队不仅到承制商工厂实地考察其实力，还到承制商完成的智改项目单位考察运行情况。

“经过几轮比较，最终，我们选定了上海一家靠谱的承制商。”李鸿彬说。

第二步，全程跟踪承制商研发。

2017年7月，重庆连晴高温，宗申给工人们放了高温假。

而此时，在承制商工厂会议室，曹凌等7名智设研发项目组成员正全程跟踪。

“我们要进行图纸会审，掌握设计和研发的主导权，从设计二维图，到三维建模，精确、精准做到百分之百，为后期的实施做好准备。”曹凌说。

于是，每天10个小时，一干就是3个月，汗流浃背成了那个夏天最深的记忆。

如今，研发过程中，项目组最终申请工艺设计专利200多项。

第三步，模块组装细化设计。

“从设计建模到模块组装，整个过程需要不断调试和优化设计。”曹凌说。

智能装配由12个自动化单元组成与体现，合计近200台（套）的全自动专机、机器人、桁架机器手、电动伺服压装缸等智能装配设备。

于是，在承制商的工厂里，项目组分批次和对方工人一起，进行分析定位、机械设计，对零部件、手抓应用、装配工艺进行调试。

经过半年多时间，从设计研发到模块组装，智改准备就绪。

停线不停产

——浴火重生，新线体涅槃再造

2018年2月，1011生产线全线停产。

“但我们客户订单依然在接，所以，我们提前一个月就已筹划好转线生产，做到停线不停产。”李鸿彬说。

一个月前，在李鸿彬的带领下，生产组织积极为客户订单排产及计划安排;同时，同步进行原线体拆除及整顿，转线分设新线体。

一场硬仗下来，全体成员投身现场，汗水湿了背，油污脏了手，一起切割钢板、撤除电缆、转运设备……在103厂房，一条新建的生产线投入使用，实现了原有设备的高效利用。

随着1011原线撤离，智能装备安装正式启动。

2018年3月初，承制商派了30人的技术团队来实施改造和后期跟踪。

技术员杨欢正是其中之一。

“我们3月进场，把事先组装好的模块，一个个安装，不断调试，装了3个多月。”杨欢说。

整个智能生产线包括了物流系统、装配系统、信息系统三大系统，由12个自动化单元，200台（套）智能装配设备组成。

“同时，我们还运用了RFID、视觉、激光检测、扭矩检测等前沿工业技术。”李鸿彬介绍，“实现了装配作业的智能、柔性;物料配送准时、到位;过程信息实时存储、分析，全线耗资数千万元。”

终于，2018年8月，1011智能生产线进入试运行。

如今，杨欢依然在1011智能生产线，负责后期的优化和调试。

归途如虹

——破茧成蝶，英雄归来再战沙场

2018年11月，耗资数千万元资金建造的1011智能总装生产线开始批量生产。

这不但宣告宗申发动机进入智能制造的全新阶段，也预示中国摩托车发动机进入到新一轮的品质革命中。

“生产线人员瞬间减少近60%，这些人员转入新线体，也解决了新线体一时的用工差缺。”李鸿彬兴奋地说，“以前1011生产线需要百多名工人‘两班制，而现在这条智能生产线单班只需30多名工人，不仅产品柔性生产更高，而且品质、耐用度、降噪音等指标大幅提高。”

“产品一致性在原来的基础上提升2个百分点，减少了返工率。”工人李超感慨道。

也就是说，这条智能生产线，只需要原来一半不到的工人，就能生产出相同数量的发动机产品。

同时，生产线自动纠错防错能力提升了10.6倍，作业自动化率增长了10倍，人均产出效率提升了2.2倍，過程装配质量数据采集分析点提升了10.8倍，真正实现工艺单元化、通讯标准化、制造协同化和生产数据价值挖掘利用最大化、生产状态过程跟踪实时化、高柔性的定制化。

“1011生产线的智改只是开始，未来10年，宗申预计总投资3.5亿元，将101厂房的8条生产线全部完成智能化改造，成为名副其实的智慧工厂。”面对未来，李鸿彬充满信心。