手机触控侧键供应商全过程管理分析

陆然

【摘 要】供应商管理是在产品设计、试运行直至量产阶段对供应商的产品进行监测，管控并管理的一个过程，目标是保证供应商的各个阶段生产出的产品符合客户标准。在这一过程中，供应商厂内准备的管理系统，控制文件，操作人员，文件记录，设备维护等需符合管控要求，从前端制程到最终出货，管理人员要不断管理供应商使其持续生产出符合客户要求的产品。本文主要介绍一种新型触控技术产品在手机上的成功应用，并对此过程中对供应商的管理模式进行分析。

【关键词】手机侧键触控技术;供应商管理;制程优化与改进

中图分类号： F426.6文献标识码： A文章编号： 2095-2457（2019）16-0247-002

DOI：10.19694/j.cnki.issn2095-2457.2019.16.109

1 产品简介

该产品是将新型按压触控技术应用到手机侧键上，通过外力按压的方式实现对手机功能操作。该产品使用感应油墨，利用印刷技术将油墨印刷到软性电路板上，再将印有油墨的FPC包裹钢片形成三明治式结构，利用钢片挤压油墨使感压信号放大。此产品同时有BTB连接器，制程需要使用SMT焊接技术，但印有油墨的产品不需要再经过SMT的制程。所以该产品是利用金手指bonding技术将油墨及SMT焊接后的产品连接在一起形成通路，即通过FPC的生产工艺与SMT产品连接构成最终产品。客户通过BTB连接器连接在板子上将其组装在手机侧边，当用外力触压手机侧键时，通过压力感应转移到手机形成响应，可以调控手机的功能。该产品有左右两个，因手机内部结构的设计，左右两个产品并不完全相同，但设计理念及生产制程相同。图1为产品示意图。

2 前期管理

2.1 生产流程定义

对于此新型技术产品，是利用FPC的载体加上感应油墨与SMT零件构成一体，实现整个产品功能。FPC及SMT的技术已经成熟，感应油墨生产制程类似SMT锡膏印刷，对于油墨供应商来说已经算是成熟的技术。但将三者统一在同一产品上实现最终功能却是制程中的难点，特别是后端的组装制程，包括油墨印刷完之后的组装。因油墨是感应材料，容易变形及受温度外力等因素影响，所以在制程中需要格外注意各个工站的操作手法及方式。评估过程中需要考虑材料的特性，将前一工站与后一工站进行比较，评估更适合的生产流程。刚开始定义的流程操作手法比较简单，注意事项相对来说较少，没有实际该产品组装经验，定义的流程没有汲取一些不良的经验，这是每个项目在刚开始都会遇到的问题。这个阶段会制定一份流程图，供生产线实际组装使用。

2.2 供应商审核标准

初期阶段，对供应商的产线进行实际稽核确认，从IQC进料检验到生产线组装各个工站到出货包装仓库的确认，以及文件相关资料的准备。每个部分都有相对应的标准及操作，供应商应遵循内部生产流程及规则生产出符合标准的产品。进料检验需按正常的AQL标准进行确认，进行允收及判退，对不符合标准的产品需要求供应商提供改善对策并监控后续批数状况。生产中的工站需有对应作业指导书，作业员应操作规范，不可随意改动操作手法。对于制程中的设备维护及文件记录需有对应班别的人员进行维护并确认及点检，保证设备在生产产品前都可以正常操作。定期维护的配件，更换历史等需记录在案，以备产线发生异常时查看，易于追踪。对于特殊岗位的人员需要经过特殊培训，需有上岗证等技能培训。确认制程中每个工站目前的操作手法，是否有漏洞或不完善地方，要求改善。操作中使用到的治具及设备是否完善，治具是否可以达到产品需要的标准，产品在制程中转移需要的转移工具等是否完善，目前的设备是否可以满足后期的产能需求等。对于包装方面的确认，包装材料是否抗静电并满足环境相关的一些限制要求，包装后的产品是否可以确保出至客户端后没有变形的风险，评估供应商包材涉及的相关测试是否通过标准等。最后需對供应商的文件进行确认，是否已制定规范的流程文件供产线使用，是否放置在适当位置，是否制定版本并记录，便于后续更新维护。

2.3 初始产品测试

该产品的设计理念是通过感应油墨形成桥式电路，通过测试桥式电路的阻值及电压测试每个感应油墨的电阻及回路是否满足设计标准。对于该产品而言，标准是电压差在195mv以内，噪音在9以内。成品测试时，需要对应的转接板来转接，将产品的BTB端口连接在PCB转接板上测试。同时，由于是压感产品，灵敏性强，在测试设备设计上有要求，最初的测试设备设计较机械化，需要较长时间测量才可以测试完所有指标。测试过程中设备会读取产品的电压，得出压力差，称为offset值，同时会有信号noise的数值，产品设计的感应油墨共有4通道，在数据读取过程中会稍微慢一些。初次测试的指标目前满足此两项标准即认为产品符合标准。

3 正式生产过程

3.1 制程优化

项目前期准备工作很多，所以有些地方会不够完善，制程定义会比较笼统，细节及注意事项等定义不够详细，可以结合产品本身的特性定义更适合的操作方法及治具。此处举三个具有代表性的例子：

1）产线各工站产品转移

最初的制程中比较注重整个成品的完成度，对各工站的流畅性及连贯性考虑的较少。FPC需要将产品冲切成合适的外形尺寸，且要冲切两次，但对供应商而言FPC的组装线和冲切线不在同一楼层，要将组装好的FPC拿到一楼冲切，冲完之后到组装线组装，组装之后需要将产品再次冲切，而后才会在组装线一直组装。这些过程中，发现产线作业员并没有合适的转移工具，产品只是摆放好在托盘的纸张上，当作业员将产品从楼上转移到楼下的过程中，产品发生了晃动，因其体积小重量轻，所有产品散乱的混在一起，当工作人员拿到产品之后要整理再次摆放，整理过程中会将产品拉扯导致FPC变形、弯曲，同时也浪费大量时间及人力。

与供应商讨论制程，考虑将两次冲切都完成后再进行组装，评估后认为冲切治具没有办法完成。故考虑增加转移托盘，设计适合该产品的托盘供产线使用，产品分左右两种，因尺寸不一致需同时设计左右分开的托盘，转移过程中将产品放入托盘，待冲切完成再放入托盘转移至组装生产线，此托盘同时可供其他工站使用。同时测试后的不良产品需放入不良托盘做好标记，以免混料。

2）产线设备治具完善

该产品制程中有金手指bonding技术，生产线对清洁度要求非常高，作业员需要穿戴防尘服口罩帽子静电鞋才可进入车间。最初的制程中没有清洁，产品从别的工站转移过来之后会直接bonding，但bonding过程中因脏污颗粒产生不良。所以要求供应商增加清洁动作，使用酒精进行擦拭金手指部位。产品金手指部位较小，所以对照明有一定的要求，但该工位没有直接照明设备，要求供应商同时增加照明设备，便于擦拭肉眼可见的脏污。在bonding过程中设备会进行贴胶再最终压合，压合之前作业员要将产品的两端对齐。此操作在实际产线过程中有两种操作手法，一种是人员贴附，另一种是通过治具贴附，但作业指导书中只有一种操作手法，与实际流程不符。评估治具贴附方式，因金手指部位比较精细，治具需足够精密才可将金手指部位完全对齐贴附，但确认实际治具并没有人员手工贴附方便易于操作。与供应商治具工程师再次评估，将此站操作方式改为人工对齐贴附，并更改作业指导书以供使用。

3）成品测试设备优化

产品因使用感应油墨，在产线中对产品的操作方式及拿取方式都有很高的要求，避免造成产品变形。该产品在前端组装完之后需要对成品进行性能参数测试，测试设备用于测试电压差及noise。此设备在产品放入后，设备会有治具头压住产品而后测试。但该产品使用压敏感应材料，在这一过程中可能会对测试结果造成一定影响。所以在第二阶段的生产中，要求设计人员改良了此操作方式，使用pin定位产品，去除治具头压住产品这一动作，避免造成不良。治具经过优化之后，测试速度及准确性有很大的提升。

3.2 产线调整

在经过实际确认生产制程后，发现产线的很多制程及操作手法有很大的提升空间，与供应商一起确认并完善现有制程。生产中会因前后工站连接不顺畅给产品造成一定的影响，所以产线一些站别需进行一定的调整及完善。

此产品需要使用钢片对油墨进行信号放大，制程中会使用到钢片，亦牵扯到钢片折断。最初的制程中，钢片在组装后没有折断便进行成品性能测试，测试完成就进行钢片折断，这个过程中就会对产品造成一定的影响，比如offset等，测试结果不精确不稳定。进行调整后将钢片折断改在成品测试之前，待折断后进行测试，减少一些外界因素的干扰。

组装制程中需要贴合离型纸且为人工操作，所以此操作耗时较长且速度较慢，需要多位作业员同时操作，产线的位置安排及空间利用显得尤为重要。既要满足生产便利又可以充分利用目前的空间，产品组装部分涉及操作较多且为人员手工操作，供应商生产线有多家客户产品，需对产线空间合理安排。因产品是折断后进行测试，所以将钢片折断及成品测试安排在一起，将离型纸贴附安排在另一空间，满足生产衔接顺畅，便于操作及管理。

4 持续改进与定期评估

产品在先期出至客户端之后，已经基本完成了该项目从设计到交货的一个过程。在第二阶段，会追踪供应商前期阶段优化及改善的项目是否已经到位并实施，并到供应商厂内实际确认改善效果，同时确认改善后的状况是否能满足目前的生产状况。品质是一个逐渐提升的过程，在进行了先期的改善之后，一些新的问题或者先期没有探测到的问题会在逐渐改善的过程中再次显现出来，会产生一些新的问题点，再次与供应商确认并优化改善。

客户端的产品经分析后是供应商造成的需供应商进行改善。要求增加改善对策，并进行验证有效性，杜绝此类不良。同时定期review供应商厂内的良率情况，统计top3 issue，与供应商共同review改善对策，持续追踪产品实际改善状况。

每周与供应商质量部门开会讨论厂内状况以及客户端的issue状况，掌握供应商产品品质状况。定期至供应商端实际确认，帮助供应商改善制程良率。

5 总结

经过半年的新产品生产到量产，从压敏原材料供应商到成品生产供应商的整个制程确认、优化、改良直到最终产品的完成。新项目在刚开始的时候都会从不完善到完善一个过程，而中间趋近于完善的过程是一个有挑战的经历。帮助供应商发现厂内缺陷及状况，共同探讨确认优化，与供应商各部门沟通协作追踪进度，直到完成客户对产品的shipping需求。对使用压敏材料的新型技术产品，从设计理念到生产组装再到出货，整个过程已非常熟悉并能引導供应商顺利生产，在后续的质量管理上起到了关键的作用。