设备深度评价与安全管理

吴松华

（南通中远海运川崎船舶工程有限公司，江苏南通 226005）

0 引言

现代企业设备安全管理是对设备寿命周期全过程的管理，包括选择设备、正确使用设备、维护修理设备以及更新改造设备全过程的管理工作。设备安全运行是实现本质安全的前提和基础，如何更好的掌握设备的状况，减少和预测设备故障的发生，以有效防范因设备故障而造成的生产停顿和事故，通过南通中远海运川崎（NACKS）设备深度评价，提出设备故障防范与设备安全管理措施。

1 进行设备深度评价的原因

1.1 设备故障现状的要求

2009年至2015年设备报修故障数量从约600件/月降至200件/月，见图1。2014，2015两年的故障数量几乎持平，无再下降的空间。改善这种局面，必须寻求深层次的方法对设备进行深度评价。

图1 报修故障数量趋势

1.2 设备状况的要求

设备已超负荷使用20 a，时间跨度较长，磨损、老化加剧。设备局部状况堪忧，特别是日常无暇顾及到的部位、部件，存在一定的隐患。改善设备状况，必然要进行更深层次的评价。

1.3 设备维护管理的要求

经过近20 a的发展，设备管理模式已基本固化，设备主管也进入疲劳期，需要进一步拓宽思维。NACKS的管理者希望通过设备的深度评价，引导设备主管对原有设备图纸和资料再消化，提高对设备的理解，寻找可能出现的管理漏洞和检查缺陷，进一步完善维护基准，并对维护队伍进行再培训，提高员工技能水平。

1.4 设备本质安全的要求

设备的本质安全是NACKS设备管理者不断追求的目标，设备老旧，更易出现设备安全事故，需通过对设备深度的评价，寻找可能存在的检查死点和故障隐患，杜绝重大设备事故的发生。

2 设备深度评价的特点

2.1 轮数多、人员广

以前进行的设备评价是单轮评价，与之相比，设备深度评价的轮数多（3轮），即一次评价、二次评价、三次评价。在1个月内要对同一台套设备进行3轮评价。第一轮、第二轮由班组全体成员、职场长、主管、科长参与。第三轮评价除了以上人员，设备部长也参与评价，进行更高层次、更全面、更深入的指导。深度评价是多人多轮次的评价，次数多，参评人数多。

2.2 项目多、有深度

深度评价的内容形式包括9个方面:①点检项目表的修订；②作业基准的修订；③操作规程的修订；④作业风险再评估；⑤设备本质安全再评估；⑥日常使用方面再检查；⑦主要部件老化问题及维护计划；⑧维修故障分析与改善对策；⑨完好率统计及目标制定。以上内容都要逐条细化，逐项展开，追根溯源。也是发现问题、解决问题、防止再发生的过程。

深度评价是对设备进行的全身体检，并不局限于某个部件或部位，项目多、全方位、范围广，逐层深入，不留后患。

2.3 再学习、共提高

深度评价涉及到的部分项内容多，要求参与者对设备进行全面的了解和掌握，包括设备的结构特点、技术参数、动作特征、控制原理等。是一个再学习的过程，能促进大家共同提高。不仅要掌握理论，而且要熟悉实物；不仅要了解外形，而且要深入内部；不仅要抓住机械，而且要搞懂电气。通过现场调研、查阅资料、学习规范、制定基准、总结改善等一系列动作行为，丰富参与者的理论水平和专业素养，提高分析问题与解决问题的能力，因此是一个再提高的过程。

2.4 点带面、全推广

深度评价最初是从特一类、一类性质的设备开始，将此范围逐渐扩大，由点带面，推广到二类、甚至三类设备。从类设备评价，逐步扩大至起重科、汽修科，所有的设备包括车辆全部进行深度评价，达到评价全覆盖、广泛性。

3 设备深度评价方法

以等离子切割机为例，介绍深度评价具体方法。

3.1 确定评价的时间及参加人员

选定设备后，一、二次评价由组员、组长、职场长、主管、科长参加。三次评价由资深组员、组长、职场长、主管、科长、部长参加，共三轮评价，在1个月内完成。

3.2 设备现状调查

（1）调取设备档案，全面了解设备当前状况及以往的维修记录，了解设备以往的保养及维修情况。

（2）将设备分解成多个系统单元，对其中的分项进行测量、检测，掌握当前状况的一手数据资料。

（3）核查该机备品备件的库存情况，掌握主要部件的库存和供货周期、有无货源、是否需要升级改造等信息。

（4）了解同类设备其他方面情况，参考其他厂家的改造情况，提供借鉴。

3.3 点检维护、检查基准、典型作业分析

（1）重新检讨修订点检维护表:①侧重项目、周期的重新调整；②部分项目判定结果进行量化，数值准确可靠；③对关键部件及安全事项进行颜色标记，突出重点。

（2）重要项目新作检查基准:①检查方法清晰化；②判定依据数据化；③检查记录图片化

（3）典型作业分析。①改善不安全的作业方式。如增加检修平台便于作业，做到作业规范化，不免强、不凑合作业，消除安全隐患。②对作业风险重新评估。通过新增制定或修订基准，消除作业风险。比如在设备检修作业前，需将电控柜上锁并贴上带磁性的作业人提示牌，防止因他人误送电操作导致设备运转，引起事故。

3.4 部件维护计划的制定

调取维护记录表，筛选出多发易发故障，结合设备现状检查情况，制定出（3～5）a的部件老化维护计划表。

表中详细列出问题点及实物照片，针对各个问题提出相应的对策、解决方法和措施，并分解至执行年度，每年年初跟踪落实情况。

3.5 维修故障分析

（1）调取该台设备此前3 a的故障记录，记录内容包括时间、故障现象、修理说明、消耗工时等（图2）。

（2）对故障记录进行分类、统计，将故障归类，每类故障逐一分析，包括次数、停机时间、消耗工时等（图3）。

（3）对同类、次数多发的故障原因进行分析及现场调查确认（图4）。

（4）提出改进事项，将分析原因转化成改进成果（图5、图6）。

3.6 确立改进目标

（1）通过检查维护提高和改善，确保设备本质安全。

图2 设备故障记录

（2）通过统计得出此前3 a每年的故障数量，算出2013至2015年一期5台等离子切割机完好率分别是99.42%，99.46%和99.53%，3 a的平均完好率 99.47%（14.6件/a）。由此确立今后每年的目标故障件数和完好率。该目标值不高于以前的3 a平均值。

通过对一期5台等离子切割机的深度评级，重新完善维护项目、周期及点检质量等，今后逐一落实整改措施，提高设备安全性，目标:设备故障≤12件/年，设备完好率＞99.50%。

4 设备深度评价的意义

图3 故障分类统计

图4 故障原因分析

图5 空气传感器管路的走向和固定方式改进

图6 光电开关内藏于钢管中保护

（1）全面把握设备的状况。通过检查、分析，暴露出需要整改或维护的项目，便于及早发现问题，解决问题，排除故障。

（2）完善了作业基准和操作规程。提高设备主管对设备的理解，借助制定检查基准和修订相关操作规程，落实应查项目、必查项目，使设备检查维护工作制度化、全面化、系统化。

（3）减少故障报修，提高设备使用效率。随着设备维护质量的提高，维修工作量逐步下降，人员劳动强度减小。通过多方面的深入整改、维护，变被动为主动，变匆忙应付为从容计划。

（4）设备维护计划性增强，降低维修成本。通过设备深度评价，提前制定合理的设备维护计划和预算，减少维护人员的工时浪费和备件材料采购成本，降低因设备故障停机对生产的影响。

（5）设备本质安全得到提高。通过深度评价，对设备检查方法和项目进行全面的排查，及早发现故障隐患，减少突发故障和事故的发生。

5 结语

设备管理是一项系统工程，从设计选型到使用维护，从日常保养到专项整改，从基准制定到落实执行，其中的每项工作都需要用心去做。NACKS的设备管理经过多年的发展和全体员工的努力，形成了适合自身设备管理需要的一套做法。设备的深度评价是NACKS设备管理发展过程中的改善和提高，根据NACKS的设备使用状况和设备的本质安全的需要提出。NACKS设备部门将努力推进设备管理方法的研讨和维护方法的改进，不断提高自身的设备管理水平，以适应船舶智能制造对设备的新要求，为生产部门提供稳定、智能、高效、安全的生产设备。