纺纱车间粗细联系统的设计与应用

高 阳 王小惠 黄 兵 章美云

(江苏大生集团有限公司，江苏南通，226002)

随着科学技术的发展以及制造业水平的提升，粗细联技术已经成熟，越来越多的企业通过使用粗细联减少粗纱运输和储存的人为干预，节约人工成本，提高劳动生产率。

1 粗细联的工作流程

2 粗细联设计的注意事项

2.1 粗细联轨道和拖链数量选择

粗细联系统是一个物流系统，处于不断流转的过程，不同品种、不同纱锭规模、不同细纱品种所需的轨道数量都有所不同。新车间以及老车间改造所设计的轨道数量和线路也会不同。新车间满纱库和尾纱库可以设计在同一位置，粗细联满纱库和尾纱库所对应的轨道数量可以相互调整。但很多老车间改造受限于车间实际情况，大多数情况下满纱库和尾纱库不在同一位置而且轨道数量受限，更容易影响车间生产，因此对粗细联轨道和拖链数量需根据车间实际情况合理配置。

当前粗细联的换纱形式主要分为集体换纱和分段换纱，两种换纱形式各有优劣。集体换纱工人调配较少，操作简单方便，但了机时会停车造成一定的细纱产量损耗，适用于纺细特纱；分段换纱细纱机台不停车，细纱产量损耗小，但工人调配频繁，操作较为复杂，适用于纺粗特纱。两种换纱形式所对应的轨道数量和路径也会有所不同，这也是设计时需要注意的。以本公司为例，所设定的纱号小于14.6 tex，因此采用集体换纱形式。

当粗细联系统采用集体换纱形式时，满纱库轨道数量一般为了机所需拖链的整数倍，具体根据规划所纺粗纱品种和细纱品种而定。同时，应考虑改换品种所带来的临时品种增加，因此满纱库轨道数也要相应增加。一般情况下，满纱库轨道数量=了机所需拖链数量×(规划所纺粗纱品种+1)。

拖链的数量配置以不影响正常了机、尽可能多配置的原则。一般情况下，当粗细联的规模较大时，可调整性较强，可以适当多配置；但是当粗细联规模较小时，可调整性较弱，拖链数量就需严格配置，尤其是考虑多机台在某一时间段一起了机的情况，因此应避免出现拖链数量配置过多，从而出现无法了机的情况。

2.2 拖链在轨道上的转移

了机时间的长短是影响细纱产量的一个重要因素，因此拖链在导轨上的转移至关重要。粗细联拖链转移速度过快会增加吊锭负担，在转弯处摆幅过大，容易使得粗纱撞击机台，出现机械和安全隐患，同时也影响相关细纱的质量；转移速度过慢会增加了机时间，影响细纱产量。因此需合理选择粗细联转移速度，一般选择20 m/min的粗细联拖链转移速度[3]。

2.3 其他

粗细联系统及其配套的粗纱机和细纱机对车间空间有一定的需求，设备和轨道间距都需合理设计；粗细联系统贯通粗纱和细纱车间，而两道工序对车间温湿度要求有一定的差别，这也要合理规划。

3 粗细联应用的有关问题

3.1 粗细联与前后纺的配套

粗细联虽是车间半成品的辅助运输系统，但是在实际运转过程中也会影响车间生产计划。尤其在细纱各个品种了机的最小公倍数的周期里，就会大大增加前纺的负担。例如：19.6 tex品种的换纱周期为7天，9.8 tex品种的换纱周期为14天，因此每到14天就出现19.6 tex品种和9.8 tex品种集中换纱的情况，大大增加了前纺和粗细联运转的压力。同时，在一定时间内，粗纱长期停在轨道上，使表层粗纱长期吸湿、吹毛或者飞花落入，从而影响纱线质量。因此需合理规划细纱品种，采取适当调整细纱锭速、改变粗纱长度等措施，尽可能避免车间的集中了机情况。

3.2 粗细联使用中的常见问题

3.2.1 粗纱空满管交换故障

粗纱空管和满管交换装置零部件较多，经常会产生粗纱空满管交换故障，这其中光电感应位置不正确、操作不到位的原因较多，因此在调试过程中要特别注意，同时也要做好工人的培训工作。

3.2.2 机械故障

机械故障也是粗细联中常见的问题，主要有拨叉失灵、撞链、链条错位、链子断裂、吊锭损坏等方面。以上情况可能是由零件本身或程序的原因造成的。因此，在解决表面问题的时候，还需查明根本原因，彻底解决问题。

3.2.3 粗细联程序故障

粗细联程序故障可能导致无法了机或者各种机械故障，其发生的主要原因有PLC损坏、人为操作系统过于频繁、人为误操作系统等方面。当程序出现故障后，应及时联系厂家，查明故障原因，解决问题。

3.3 其他

粗细联的轨道、拖链、吊锭的积花会影响粗细联的运转以及粗纱、细纱质量，需定期做好粗细联的清洁保养工作；粗细联的对射光电和感应光电较多，且容易损坏，需重点维护和保养。

4 结束语

粗细联技术经过数年推广已越发成熟，大大节约了纺纱车间的劳动成本，但新技术的应用必然会带来新的问题和挑战，因此企业在技术改造中，应合理设计，规范使用粗细联系统，扬长避短，使粗细联系统得到合理应用。