CRTSⅢ型板式无砟轨道底座板施工管控重点

2019-05-08李敏志

中国科技纵横 2019年6期

李敏志

摘要：CRTSⅢ型板式无砟轨道技术是我国自主研发，具有自主知识产权，是我国采用的一种新型无砟轨道技术。采用CRTSⅢ型轨道板铺设的高速铁路具有高平顺性、高可靠性、高稳定性，具有良好的耐久性，低维护成本，是今后我国高速铁路建设的发展趋势和方向。

关键词：CRTSⅢ型板;控制重点;缺陷预防;东北地区

中图分类号：U213.244 文献标识码：A 文章编号：1671-2064（2019）06-0129-02

1 工程概况

近年来在东北地区的CRTSⅢ型板式无砟轨道底座板因施工过程与后期养护因重点管控不到位，导致施工过程中因质量问题，影响施工进度;同时在施工完成后，因物流道路限制，导致克缺整治花费大量人力、物力。故在CRTSⅢ型板式无砟轨道施工过程中，必须加强重点部位及关键环节的管控。

2 施工工序及管控重点

2.1 基面处理

2.1.1 技术要求

基面处理桥梁和隧道仰拱回填层表面按轨道中心2.7m范围，路基基床混凝土表面按轨道中心2.9m范围，进行机械补充凿毛处理，凿毛深度1.5-2.0mm，其纹路应均匀、清晰、整齐，凿毛范围见新面不小于50%，凿毛后及时清理基面的浮渣、碎片、尘土等，并提前进行预湿。

2.1.2 管控重点

基面处理因机械凿毛的不确定性及器材的损耗，凿毛效果达不到预计效果。

导致后续基面与底座板的接触面处离缝，加之东北地区冬季冻胀，故轨面几何参数不稳定。

凿毛范围改为全幅，减少周边因不凿毛引起的渗水及冻胀。定期更换小型铣刨机的器具，绑扎钢筋前及安装模板前利用鼓风机或者吸尘器清理基面浮尘，混凝土碎渣等杂物。凿毛后执行“三方检”程序，严格把控凿毛质量。

2.2 套筒连接及植筋

2.2.1 技术要求

打开基础面预埋套筒封盖，清除套筒内杂物，拧入连接钢筋（Ф16mm），安装连接钢筋时拧入套筒内的长度为23mm。套筒（总长度46mm）旋入深度不正确时予以调整。对失效套筒需补植锚固钢筋，植筋间距不得小于100mm，即在桥梁梁面或基床混凝土面上钻孔，经清孔、除尘后植筋，植入钢筋强度等级为HRB400，直径为16mm，植入梁面钢筋深度为210mm（基床混凝土310mm），钻孔深度220mm（基床混凝土320mm），鉆孔直径为20mm，植入点在原损坏预埋套筒就近适当位置，植筋后底座范围内连接钢筋数量与原设计相同，但植筋间距不得小于100mm，植筋后需进行拉拔试验，拉拔力为10.5t。

2.2.2 管控重点

施工过程中存在梁面套筒正反丝不配套，套筒封盖损坏，导致套筒内被泥土覆盖，致使清理工作耗工耗时。

连接套筒内螺纹采用正反丝，材料进场前必须核对连接钢筋的正反丝。连接钢筋及植筋钢筋进场前必须有专人验收钢筋直径和几何尺寸，并签认验收合格单方能使用。连接钢筋安装前清理套筒内杂物，植筋钢筋钻孔完成后利用空压机清理孔内灰尘并检测孔深。钻孔完成后必须及时注入植筋胶安装植筋钢筋，严禁孔内积水进行植筋作业。

2.3 钢筋加工及绑扎

2.3.1 技术要求

底座内的钢筋网片一次加工成型，其他钢筋（如架立筋、U形筋、连接筋等）由钢筋加工场集中加工，再运输至施工现场使用。

安装底座钢筋前，按保护层厚度要求安放好钢筋保护层垫块（保护层厚度35mm），按设计要求安装钢筋网片，核对钢筋网片规格、数量、位置。保护层垫块每平方米4块，呈梅花形布置。

架立筋和U形筋的尺寸满足设计要求，以保证钢筋网片位置准确，尤其是曲线超高地段，超高采用外轨抬高方式，配筋高度在缓和曲线区段按线性变化完成过渡，必须注意其内外侧高差及其沿线路纵向的渐变。

超高反坡排水坡钢筋根据现场实际底座厚度进行调整架立筋高度，满足设计排水坡要求及钢筋保护层厚度要求。

2.3.2 管控重点

无砟轨道底座板钢筋存在：安装前钢筋班组未按照技术人员交底进行钢筋制作，导致保护层过大或过小;存放时未定期检查遮盖篷布或拉运钢筋过程中未及时覆盖，导致钢筋表面锈蚀，致使使用前利用大量人工进行除锈工作;曲线超高处底座板内侧压杆预埋孔周边未设置防裂钢筋，导致灌板过程中内侧拉杆孔拉裂底座板混凝土。

无砟轨道开始施工前，由测量人员测量基面标高，再根据基面与设计底座板顶面的高差调整架立筋和U型筋的高度，并在绑扎钢筋过程中检查钢筋尺寸;

底座板钢筋网片进场时路基、桥梁、隧道分开拉运，分开存放，专人检查钢筋覆盖工作是否到位。

曲线超高处在压杆孔PVC管顶部设置纵向钢筋，防止底座板拉裂。

安装及绑扎顺序：先进行底层钢筋网片安装，其次进行梁面连接筋安装，再进行顶层网片安装，最后进行架立筋及限位凹槽防裂筋安装。

2.4 底座及限位凹槽模板安装

2.4.1 技术要求

底座钢筋验收合格后，安装底座模板。

为保证底座高程和平整度满足设计及相关技术规程要求，采用高模低筑法施工。

模板安装前，将模板表面清理后涂刷脱模剂，模板安装时，根据CPⅢ控制网测量模板平面位置及高程，并在模板上作出标记，标记采用工业双面胶，间距50cm。

板采用梁面或路基面锚固钢筋进行固定，采用三角支撑固定牢固，三角支撑间距1m。底座模板间用螺栓连接，模板定位准确，安装平顺、牢固、接缝严密，防止胀模、漏浆。伸缩缝位置采用2cm聚乙烯泡沫板背贴3mm钢板固定，上部采用G型卡将40*60mm方钢固定。底座模板严格按照测量放样位置安装固定，严禁悬出梁端。

每块轨道板对应的底座板范围内设置两个限位凹槽，限位凹槽尺寸720mm*1020mm。将加工好的限位凹槽模板放置到底座单元固定位置处，并以G型卡与侧模连接固定。安装时，调整螺丝杆使凹槽模板标高达到设计要求。

2.4.2 管控重点

模板安装前需根据基面与设计混凝土面的高差，选取合适高度的侧模与端模。

底座板模板安装完成后，必须将模板与基面之间的间隙用泡沫填充剂封堵，并割除多余发泡剂，严禁发泡剂侵入底座板内部。

设计底座板两侧为7%的流水坡，但实际施工中流水坡度及线型很难控制，为此我们制作流水坡度模板，采用吊模，固定在底座板侧模上。施工时控制坡度板的底面标高，利用坡度尺调整坡度。

2.5 底座混凝土浇筑

2.5.1 技术要求

侧模及凹槽模板安装完成，几何尺寸及高程经验收合格后，浇筑底座混凝土。

浇筑混凝土前对模板内杂物进行二次清理，清理后基面洒水湿润，底座混凝土在拌和站集中生产，采用混凝土输送车运输、插入式振捣棒振捣的施工方法。

混凝土在搅拌、运输和浇筑过程中不应发生离析现象。混凝土浇筑时的自由倾落高度不宜大于2m;当大于2m时，应采用滑槽等辅助下落，出料口距混凝土浇筑面的高度不宜超过1m。当工地昼夜平均气温高于30℃时，应采取夏期施工措施，混凝土的入模温度不应超过30℃。

浇筑过程中避免对模板、钢筋的撞击，同时注意限位凹槽处不得漏振、过振。在底座板伸缩缝位置两侧对称浇筑。

砼浇筑从一侧开始顺序进行，随着浇筑随着振捣，混凝土振捣采用φ50mm插入式捣固棒振捣，振点布置均匀，振点间距不大于捣固棒作用半径的1.5倍，捣固棒不得平拖。防止堆积过多有漏振的情况出现，同时也容易掌握放料数量，减小放料人员的作业强度，加快施工速度。

振捣棒垂直插入、拔出，快插慢拔，消除孔洞。侧模处振捣间距为300mm，距离模板边100mm，依次捣固。限位凹槽处加强振捣，中间凹槽部位振捣间距为400mm，不得出现漏振或过振等现象，振捣时间控制在20～30秒左右，以混凝土不在沉落、不出现气泡、表面平坦呈现浮浆为宜。振捣过程中嚴禁振捣棒触动模板，致使螺帽松动而引起模板偏位。振捣过程中检查模板支撑的稳定性和接缝的密合情况，防止漏浆。

2.5.2 管控重点

混凝土浇筑时必须派专人检查模板的加固系统，及时发现并处理跑模位置。

夏季施工底座板时应根据施工能力合理安排浇筑长度，避免因收面人员不足，导致大面积混凝土来不及收面就已经初凝。

2.6 混凝土收面与养护

2.6.1 技术要求

底座板两侧25cm横向排水坡处采取压光处理，其余区域采取收面处理。收面区域采用不同长度刮杠（2m、2.7m）严格控制顶面高程及平整度，收面遍数不少于5遍。

底座板7%横向排水坡变坡点位于自密实混凝土边缘向轨道中心线方向5cm处;浇筑混凝土时，采用专用抹子（长度为25cm）精抹抹平，压光遍数不少于6次。

座板凹槽模板提升应在混凝土初凝后进行，然后通过人工抹面，将限位凹槽内砼上顶面进行压光。混凝土初凝时沿着凹槽模板边沿切割出痕迹，并清理凹槽模板边沿的余灰，防止拆模时出现粘连现象，导致凹槽混凝土边沿掉角。

养护采用“一液一布一膜”方式，收面、压光完成后及时喷洒养护液，待表干后，覆盖湿润土工布，再覆盖塑料薄膜保湿养护，养护时间不少于14天。

侧模在混凝土强度达到5MPa以上，其表面及棱角不因拆模而受损时，进行拆模。

2.6.2 管控重点

施工过程中存在底座板混凝土标高高于设计标高，待强度达到设计标高75%再进行打磨;养护过程中特别是在路基段落养护不足或养护水分流失，会导致混凝土表面裂纹的产生。