大型沥青搅拌站的使用管理及节能化管理

陈玉启

上海远通路桥公路工程有限公司 上海 200135

笔者所在的公司目前拥有的3台沥青搅拌站。品牌均为意大利原装玛连尼MAP320/MAC320(4000)型沥青拌和站，其中一台最早投用2000年3月，总计生产拌和各型号沥青混合料380余万吨；另2套玛连尼MAC-320型站，初装机于2011年目前已使用近9年，单台拌料超过100万吨。3台设备分别转场二十多个施工项目，施工跨江苏、陕西、山西、安徽、浙江、广东、辽宁、内蒙、吉林等地，自行组织转场拆装设备调试30余次取得了一定的经验。

1.大型沥青搅拌站的安装调试

1.1 基础及设备安装

笔者多年从事的高速公路施工建设，地域跨度大选址地质复杂，条件要求高。建站时首先要考虑外围方便进出场的道路畅通，根据施工项目规模要求满足原材料堆放，安置设备的用地条件，合理规划出占用比例，做好就近电力、用水接入、场地排水、大棚覆盖、场内进出物料机械设备通道畅通等。其次应尽量考虑远离居民区，交通集散地，城市规划绿地，公共饮水源等以免在后期的施工过程中给周边带来污染和不便特别是交通、机器噪音、环境扬尘、排放等要控制达标。

沥青拌合站的基础施工，一般分为硬基和软基实地等，对一般土质实地按照图纸放样适当挖深后做两到三倍的扩大基础，施工时在底部投以片石混凝土即可进行二次基础混凝土的施工。对于软基处理要特别谨慎开挖后，视其具体情况采取不同措施一般采用打灰桩，混凝土灌桩，打梅花桩振护筒等加大底部硬化面积，达到增加基础的承载力，防止以后由于基础不规则下沉侧裂等基础变动给拌和设备带来隐患。沥青拌合站主楼产生震动力最大的是震动筛和下部的主拌锅，以玛连尼320站为例，震动筛总重量约16吨左右，拌锅重量约20吨，热仓层，计重称量层约19吨，图纸要求每条支腿承重为50吨，只要严格按要求施工达到安全标准是可以得到保障的。其次震动力较大的是干燥滚筒和成品仓要求承载力都较大，二次浇注一般使用C30以上高强度混凝土。对采取直接卸料的装配方式还应考虑主楼下车道铺设防裂钢筋网浇注不低于20cm的混凝土，防止因车辙装载机清料影响主楼支腿基础。在进行整体基础施工时应严格杜绝为节约小成本私自降低混凝土标号，偷工减料等人为因素给设备带来的不安全隐患。在控制标高时应多次重复测量必须保证同一水平面标高误差不超过正负2mm,只有认真执行才能为以后更好的使用设备提供保障。

通过安装实践经验，较为科学经济的安装顺序是；以主楼为中心安装前在基础上打好纵横坐标线，设备底腿上临时标注中心线点重合与基础坐标线初对，吊起一层后对接，微调紧固后对线落实测四角水平，允许误差控制在正负2mm以内，落实紧固后对预留地脚余量孔进行填充浇注待达到养护期强度后方可继续向上叠加安装，主楼封顶后再向四周扩散安装顺序是：骨料提升机--粉料提升机--粉罐--干燥筒--除尘器--沥青罐--导热油炉及配套管路气路油路的安装。

1.2 电缆线的安装

随着使用设备的不断加大，整机耗电功率也在不断增加，现大型沥青搅拌站总装机功率大多在600-1000KW左右，动力电源总线和分线截面积较大线路重量增加，一般都采用电缆沟敷设或架空线缆槽敷设，两者均应可靠牢固防压伤防老化，敷设的顺序为底部放大动力线中部放小动力线上部放控制线和屏蔽信号线，两端应做好标记留足余量。对使用时间较长转场较多的设备，放线前应严格检查线路外表、相间、绝缘老化状况，对有病伤线路及时更换，应利用仪器仪表测量合格后再投放使用。放线时应多点安排人员接力，不能利用机械拖拽以免伤及内部。对信号屏蔽线路应重点保护尽量远离电机、高温管道、油路管道防腐蚀防干扰保证后期使用中的精准控制和安全运行。

1.3 通电调试

在确认所有线路，动力、信号、控制、气压管线连接无误后应再次用测量仪表进行复测应无短路或断路交叉现象出现，试送电应间断两到三次观察操作室各种仪表指示是否正常，短时间内是否有指示闪烁、异味等。一切正常后操作试运转，首次运转应先试小动力确认相序正常后再点动大动力，转入正常启动后应按照顺序依次启动，同时注意观察启动、运转、空载电流是否正常待确认无误后可以进行下一步走料实验，过程中及时观察动态电流，各仪表指示值是否正常。最后进入总调各种计量装置的标定和试生产试验，总调过程中应及时做好各种标定记录以便以后生产过程中进行纠偏。

2.严格落实机械保养制度强化保养措施

要想充分发挥设备性能，减少维修成本投入，设备保养制度化责任化强制化必须严格执行要与操作管理人员绩效考评挂钩，建立档案是对设备保养的硬性规定，做到按时保养固定化常态化。机械设备使用寿命关键在于养护的好坏。如只顾眼前的方便疏于管理，直到机械出现故障不能运转时才给予查修保养，则必然会导致机械故障扩大化寿命缩短，消耗增加，甚至危及安全生产及停产带来的重大损失。所以，科学的保养主要按照以下四个方面

1，每台班日常保养：即清洁、调整、紧固、防损、润滑。重点在于按照要求的润滑；

2，月保养：（250小时），进行分部检测主要从温升、杂音、油封渗漏局部解体检查与调整等；

整体检查：主要对设备的整体运行情况进行全面检查评价，对部分零部件鉴定维修或更换，主体外观整容等。

3，转场设备保养：生产任务结束后等待转场的设备要做到清洁、职能部件分类保养保管防护，确保机况完好。坚决杜绝设备完工后失保失修现象，拒绝“带病”设备再度上场。

4，特殊保养：主要为磨合保养、换季保养、转场后重装保养和待机封存保养。

3.加强设备随机人员的配套管理

沥青拌合站是一个多工种组合在一起的配合管理，要求随机人员团结一心互补短板逐渐形成多面手，不断优化岗位人员结构，师傅带学员不断加强学习注重总结。把业务技术按阶段考评分级与薪资挂钩，对岗不对人，每月由个人自我打分站长考评打分，上报公司级主管部门综合考评晋级。做到公平公正相互监督。对工作中技术过硬敢于担当有突出贡献的人员予以上报嘉奖或提拔重用，让随机人员看到自身发展潜力和上升空间实现自我价值，使岗位充满凝聚力防止人员的流失。

4.推行节能化、精细化管理

4.1 补短板加强学习，掌握设备做精做细

对于设备精细化、节能化管理首先要充分掌握机器工作原理和特性，平时工作中要多观察多思考多积累，精心做好机器运转各项台账尽量从多角度反映机器运转状态，特别是维修记录要尽量详细，注重分析部件损坏原因与维修后的使用状态。对进口设备存在设计缺陷或不适合国情，影响使用现状的部分要及时与厂方工程师沟通拿出经济可行的改造办法弥补不足。

例如：我单位最早投入使用的4000型拌合站冷料仓及取料皮带和斜皮带进料口因厂方按照国外标准原材料通过标准规格精洗预选后再上料斗使用，从而未设计格栅网，在现状下的施工中料源未经过前道预选直接使用，导致经常出现不规则石料卡堵，频繁损坏取料皮带、生产断续等故障造成损失，查清症结后经过自行加工仓口格栅和斜皮带入口震动格栅装置一举解决了所有卡堵问题节约了资金提高了效率。

4.2 加强进场原材管理，向原材要效益

在高速公路集中化建设施工中，为能缩短工期往往前期要备足大量的砂石原材料，要想达到节约的目的，原材的管理主要从以下几个方面管控：1，经过多年的使用经验总结出碎石含水量每增加1%烘干燃油要多使用10%，如果按照总量20万吨混合料计算，每吨料按30元油耗计算当期可节约60万元，主要措施是控制料源进场含水量，堆放场地排水通畅和大棚覆盖等。所以降低碎石含水量成本节约立竿见影。2，降低料堆高度和上料台高度可有效减少堆集装载设备的耗油量。3，原材料堆尽量设计在设备周边摆放尽量与上料口缩短距离这样可有效节约运距减少运费的产生。4，原材料规格应与设备筛分网孔尺寸相匹配可有效减少溢料提高效率达到降本的目的。5，控制碎石与细集料的含粉含土量可有效减少废粉外排量达到提高效率降本增效的目的。

4.3 找出症结，向设备要效益

碎石烘干加热系统是沥青拌合站的重要组成部分，燃烧介质的选择、热值及一系列的技术指标控制至关重要，以我们为例：厂方最早配备燃烧器是使用柴油，随着油价的不断攀升成本大幅增加，为降低成本及时改造成重油燃烧器使用价格较低的煤焦重油，但使用此种油品缺陷较多像粘度大、水分杂质多、润滑性能差等导至输送增压油泵频繁损坏且进口油泵价格昂贵更换麻烦急需改造。我们利用总结出的使用经验遍寻国内厂家提供使用要求和技术数据终于研制出了针对此种油品的特种高耐磨独立润滑的专用增压泵，打破了外方配件垄断的控制模式，节约了65%的成本。

借鉴改造后的经验我们陆续把沥青加热单元的柴油加热改成卧式煤加热并把分体式组合成模块式方便于转场的搬迁。此举以较少的投入获得了较大的成功。通过两个项目使用验证取得了较理想的效果。按当年的油煤差价核算仅一个项目就收回全部投入成本。

另外在沥青混合料生产过程中附属材料供应也较为重要，例如矿粉的供应问题一直采用外购模式，价格连年增加、质量不可控、到货时间变化大等造成生产的瓶颈。为打破此限制通过市场调查，投资增加了现场矿粉雷磨设备并与主机储备系统连接实现自给自足，同时利用生产期间筛选溢出的骨料返回加工成矿粉实现质量可控，随用随加工，现场废骨料得到妥善的再利用杜绝了材料浪费问题。此项改进按照项目20万吨沥青混合料矿粉外购和自加工比对核算，实现节约资金近50万元，使当期收回了设备投入成本。此举也给当年同期施工的其他兄弟单位提供了宝贵的经验借鉴。