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软弱顶板回采巷道快速掘进支护技术研究

2019-03-10袁小强

山西冶金 2019年6期
关键词:离层锚索锚杆

袁小强

(山西潞安温庄煤业有限责任公司, 山西 长治 046308)

煤矿产业是我国经济发展重要支柱之一。近年来,随着煤矿开采不断增加,加强煤矿开采作业安全,提高井下巷道掘进作业,是保证煤矿生产有序开展重要因素。随着巷道开采掘进深度持续增加,巷道挖掘支护难度也在不断加大,针对快速掘进支护这一难题,如何开展巷道有效支护,成为矿井生产安全、高效开展的关键问题。

1 软弱顶板回采巷道存在的问题

1)巷道挖掘时埋深较大。原始围岩应力高,极易产生变形[1]。巷道开采时挖掘机的抽放埋深超过600 m,这种深度较高,开采增加了巷道围岩初始应力值,使围岩应力集中系数加大,造成挖掘后巷道变形速度加快[2]。

2)采取主动支护防止变形,主动支护对支护锚杆、锚索初始预紧力增加,使锚杆、锚索布设时施加合理预紧力,防止锚杆出现初始滑移产生变形,并且提高了围岩初始承载力,避免因巷道挖掘初期埋深大、围岩易破碎而造成变形,起到了有效主动支护整体结构方式。

3)循环进尺偏大造成空顶距大,增加支护难度。巷道采用快速掘进技术,在循环进尺尺寸上需要偏大一些,以减小辅助工序作业耗时提升开机率。开机作业时单次循环进尺长度为4 m,使巷道控顶距过大造成围岩应力减弱,岩体损坏程度严重,增加了支护难度[3]。

2 软弱顶板回采巷道快速掘进支护方案

2.1 支护原则

1)主动支护

对巷道采取整体支护作业方式,由于巷道挖掘初期坑度深,巷道控顶距离长,单一支护手段承载力较小,作业时极易产生变形。因此,为了防止挖掘初期支护容易变形,应当采取有效综合支护技术,充分利用锚索、锚网喷相结合支护结构,提高锚杆、锚索预紧力加大承载量,使围岩整体自承性能增加[4]。整体结构主动支护方式,加强了巷道挖掘作业时支护作用,安全性能和作业效率都得到了保障。

2)快速支护

为确保巷道施工合理有效,保障掘进作业安全性,对掘进作业中掘、支、运等生产作业环节,采取合理优化配置,实现对巷道顶板及时、快速支护,缩短顶板空顶时长,减少巷道初期损伤程度[5]。

3)确保锚杆、锚索作业质量

锚杆、锚索施工作业时,因现场地质状况原因或者施工技术水平等因素,对施工质量造成影响,容易发生锚杆、锚索预紧力达不到标准,严重会有失效现象,因此必须提高施工管理和施工技术,采取合理有效措施,确保锚杆、锚索作业质量[6]。

2.2 支护方案优化

挖掘时巷道支护稳定性与运输顺槽有着密切关系,增加支护优化作用需根据以下几点:增加围岩物理力学性质,采用科学合理方法提高围岩自身承载能力;针对巷道积水问题采取排水措施,防止水对围岩造成泥化腐蚀,提高围岩强度和耐腐蚀性;对围岩与U 型钢之间的缝隙进行填充,确保U 型钢和巷道围岩牢固性[7]。

2.2.1 临时支护分析

临时支护是由四根单体支柱承接钢网组成的,在断面割岩作业后,使用钩钎去除危岩和切割时产生的活岩,然后将打锚杆挂网与四根单体支柱连接。临时支护需要在挖掘作业后进行搭建,临时支护作业要随着掘进机割岩作业的范围开展支护。对破碎程度严重且面积较大围岩,要及时选用管缝锚杆进行支护,严禁空顶施工以防造成作业事故[8]。

2.2.2 掘进面超前支护设计

对巷道掘进面进行管棚超前支护,沿巷道轮廓线均匀钻孔,把钢管分别插入打好钻孔之中,管棚两端中的一端固定在支护体上,另一端固定在未开挖岩体上。管棚之间相互搭接形成整体支护结构,起到区域承载重量能力,同时防止附近顶板发生坍塌造成作业人员危险,挖掘时散落的岩石也会落在管棚上方,起到了安全支护的作用。管棚支护主要参数如下:

1)软弱顶板回采巷道管棚长度计算。

公式(1)中:X表示软弱顶板回采巷道管棚长度;Z表示平均垮落的高度;表示岩层的内摩擦角。

2)软弱顶板回采巷道钢管规格确定。

巷道钢管的规格采用直径为50 mm、厚度5 mm的规格标准,采用分节制作安装方便现场施工。每根钢管长度3 m,把钢管的一端削尖以利于插入围岩内。每根钢管之间通过丝扣进行连接,丝扣长度为100 mm。

2.2.3 工作面注浆加固

巷道开采挖掘时围岩内部会发生裂隙,利用注浆加固技术就可以填满岩石裂隙,并且能隔断涌水通道,避免围岩遭受水侵蚀影响围岩强度。注浆加固技术采用注浆与喷浆共同作用,增加了围岩承载强度。通过现场情况和实验室试验研究结果表明,采用水玻璃浆液注浆,水灰比为1∶1,水泥与水玻璃体积比为1.00∶0.04。

3 掘进技术优化

3.1 现有掘进技术分析

现有掘进技术采取的是运输顺槽掘进时的皮带运输,在U 型钢支护完成后再进行喷浆,每天平均掘进面1.8 m,掘进速度比较缓慢。由于巷道地质条件较差,施工过程中经常出现冒顶、掘进机陷入底板等故障,不但影响掘进速度,同时也给巷道开采工作带来严重危险,造成生命财产损失。

3.2 掘进技术优化

采矿进度快慢主要是看掘进机工作效率,为了提升掘进速度,需要根据巷道运输顺槽的实际情况采取优化措施,加快掘进速度促进采矿工作安全运行。

1)对围岩强度状况采取不同优化截割方式,提高倔进速度。根据岩石强度采取先掏槽后截割的方式,当断面岩石强度较低时,在断面左下角位置使用截割头进行掏槽,然后对断面按“S”形向上截割;当断面岩石强度较大时,针对断面裂隙的实际情况采取合理的截割深度,加快全断面的截割速度。

2)当掘进机运行时,如果底板较软,就会造成行走困难,减慢掘进速度。当底板较软行走缓慢时,在掘进机履带下垫块木板增加底板硬度,提高了掘进机行走能力;掘进位置底板一旦积水较多,就要先截割岩石上部,使散落岩石起到铺垫作用,并建立蓄水池,利用泥浆泵进行排水作业,加快掘进速度。

根据矿井巷道运输顺槽的实际情况,进行合理的优化掘进技术,使掘进面日进尺高度提升至原来的2 倍,通过对掘进支护后的巷道进行稳定性观察,优化支护后的巷道稳定性明显提高。

4 支护效果分析

针对软弱顶板回采巷道快速掘进支护技术可靠性进行效果分析,该过程需要采集的参数如表1 所示。

表1 巷道顶板离层数据

根据表1 所示的巷道顶板离层数据,设定相关参数,保证总耗时为3~7 d,最大底板移近量为60 mm,位移速度为26.5 mm/d。选用软弱顶板回采巷道快速掘进支护技术,能够提高巷道挖掘速率,为了验证这一点,需将传统技术与该技术进行对比分析,结果如图1 所示。

图1 两种技术巷道挖掘速率对比分析

由图1 可知,采用两种技术都随着时间的增加,巷道挖掘速率变快。当周期为3 d 时,传统技术的巷道挖掘速率为10 mm/s,而快速掘进支护技术巷道挖掘速率为61 mm/s;当周期为4 d 时,传统技术的巷道挖掘速率为21 mm/s,而快速掘进支护技术巷道挖掘速率为70 mm/s;当周期为7 d 时,传统技术的巷道挖掘速率为65 mm/s,而快速掘进支护技术巷道挖掘速率为92 mm/s。通过对比结果可知,该技术巷道挖掘速率较快。

为了进一步验证软弱顶板回采巷道快速掘进支护技术的支护效果,再次将两种技术进行对比分析,结果如表2 所示。

表2 两种技术支护效果 %

由表2 可知,采用快速掘进支护技术在实验次数为1 次时,支护效果达到最高为99%;在实验次数为4 次时,支护效果达到最低为96%;而采用传统技术在实验次数为1 次时,支护效果达到最高为62%;在实验次数为5 次时,支护效果达到最低为54%。且快速掘进支护技术的支护效果始终维持在95%以上,由此证实软弱顶板回采巷道快速掘进支护技术可靠性。

根据上述对比结果,可得到如下支护效果:

1)支护后的巷道塑性区总面积大概为巷道断面面积的1/2,扩展深度大约小于3 m。当加固锚杆长度大于扩展深度,顶板断层塑性区域在可控范围内,注浆锚杆在顶角处对发生剪切破坏的塑性区控制效果较为明显,底脚注浆锚杆减小了底脚处的塑性区,防止巷道两帮的塑性区向深部扩展,底板没有产生塑性区。

2)监测支护后巷道关键部位位移的变化量,根据对巷道顶板、两帮、底板监测点的变化,发现变形缓慢阶段和变形加速阶段的曲线变化非常相似。当矿井巷道刚开始挖掘作业时,未开挖至监测断面时,围岩受扰动较小断面监测变形速度缓慢,当开挖至监测段面时,围岩大面积受到波动变形速度变快,采用支护结构对位移部位进行限制,变形进入稳定阶段使监测点位移变化量达到稳定值标准。

3)根据现场顶板离层数据进行监测,在巷道顶安装顶板离层监测仪,顶板每50 mm 就设置1 组,各顶板监测范围内离层最大值为2 mm,范围外离层最大值为3 mm,即监测允许范围值是最大离层值的5 mm。通过观察各监测点离层值确定顶板离层的大小,对顶板钢拱架联合预应力锚杆支护的效果进行判断,如果离层小表明整个支护体系承载力较强,对巷道围岩变形起到了支护控制作用。

5 结语

煤矿开采具有很大的的安全隐患,如何科学合理开采,保障矿井开采快速和安全是煤矿开采工作的关键问题。软弱顶板回采巷道快速掘进采用先进的支护技术方法,进行科学合理的采矿作业,同时提高矿井管理和开采工作人员的专业技术水平。并根据开采矿井的实际情况,制定适合开采作业的高效快速掘进支护方案,使井下采掘工作交替有序,软弱顶板回采巷道快速掘进支护技术应用,提高了矿井采掘工作效率,同时也增加了开采工作安全性,为煤矿业生产安全提供了坚实基础。

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