企业设备管理与维护思路探析

展宏勋，张国霞

（西北有色金属研究院，陕西西安 710016）

0 引言

设备是生产企业主要依托的工具，也是企业创造价值的保障，因此，设备管理与维护在企业中是一项基础性且重要的管理工作。“工业4.0”时代要求未来的制造业，不但要会制造精密设备，而且制造出来的仪器设备还要能够主动思考。对于设备管理工作者而言，即便是最先进的智能制造企业生产出的精巧设备，也离不开管理、维保与检修。提升现代设备管理工作以适应飞速发展的形势，以高效优异的设备管理，更好的为产品服务、为企业创造更多价值，是设备管理工作者共同努力探索的方向。

1 设备管理现状

1.1 设备管理不受重视，管理维护人才缺乏

设备管理在企业生产中往往不被重视，长期以来，认为只要设备不出故障，能应付生产就行的理念根深蒂固，因而大量精简设备管理、使用和维修人员配置，再加之一线生产所处的工况及维修人员工作条件恶劣，对设备管理人员、操作人员针对性培训工作力度不够，激励处罚制度不健全等一系列问题，进一步造成人才的缺乏和流失。很多人学有所成或有一技之长后就想要去工作环境更好的岗位，致使设备管理部门及维修一线留不住人。特别是中高级机械技师、工程师和富有经验的设备维修人员缺乏，严重制约设备管理水平的提高。

生产企业维修条件和手段落后，传统国有企业尤其严重，长期形成的凭直觉和经验的维修方法已经不能使设备的性能得到有效恢复，“凑合用”、“差不多就行”的维修观念在潜移默化中已被接受和认同，致使设备常年带病工作。因此，企业维修人员长期处于“被动维修”的状态，很难将设备的故障隐患控制并消除在萌芽阶段。而点检及定期维保的好处是可以把问题解决在初始阶段，能防止小隐患变大，避免发生重大设备事故。即便从企业所注重的成本控制考虑，小问题的处理费用要比演变成大问题后的处理费用低的多，但这往往被企业忽视，究其根源就是对设备管理不够重视。

1.2 管理体制不健全，责任不明确

不少企业虽然制定有《设备管理办法》、《岗位责任分工》、《安全、操作、维护规程》等设备管理相关制度，但一方面制度本身存在漏洞，另一方面设备责任分工不明确、责任追究处罚力度不够等导致规程制度难以落实。设备负责人只管操作使用，不懂设备的工作原理，不注重日常使用前后的维保润滑，操作不当和保养不到位造成设备损坏，加重了维修人员的工作量，维修人员发现设备损坏的原因，也只能对操作人员心怀不满，而操作人员抱着反正坏了有人修的态度，完全依赖维修人员，于是形成了一种“操作人员只管用、维修人员只管修、管理人员没法管”的畸形管理模式。由此可见，目前企业设备管理工作存在的问题严重，若不及时解决，势必阻碍企业的经济效益和长远发展。

2 设备管理新理念

2.1 管理的主体

充分调动企业设备管理工作者的积极性，将企业设备管理的重心下移，建立“三位一体”的基层设备管理模式，即“设备管家体系”。设备管家体系的职责就是“维保和点检”，首先必须维护设备，即正确使用、开展5S 活动、确保设备使用环境清洁、防尘、防湿等，更重要的是润滑。其次在确保正常使用的前提下，还要查找设备的隐患和潜在的故障，以免突发事件的发生，这就是“点检”，可归纳为“预知状态、超前管理”。

2.2 管理的手段和方法

要实现主动维护、预知状态、超前管理。改变传统被动式管理模式，充分调动员工的积极性。将领导布置员工干转化为以点检为核心、结果为导向的员工主动实施自主管理。

2.3 管理目标

明确“设备为科研生产服务”的目标。为确保产品质量，对设备管理的考核要严格做到产品作业设备“停产时间可控”、职责权限划分明确、考核奖励办法有效落实，为企业发展打好基础。对设备管理要求以“设备故障停产损失及维护检修费用的总和最小”为目标，降低维修成本，追求实现设备零故障。

3 设备管理思路

设备损坏后组织维修的做法属于设备管理的初级阶段，对设备定期组织保养是设备管理的中级阶段，而通过点检主动更换那些有着使用寿命的零部件、规避故障才是真正达到设备管理的高级阶段。

企业设备的维修主要依靠专门配备的设备维修人员，维修人员不是一线生产工人，他们擅长的是修理维护，真正能够及时发现设备潜在隐患的是生产人员和设备操作人员，同时能够把设备运行控制调整到最佳状态的也是设备操作人员，所以从传统的的依赖维修人员解决设备故障向维修人员与一线生产操作人员结合，注重设备的点检是向现代设备管理转型的方向，真正实现预知状态超前管理。

3.1 规范化的设备点检体系

设备点检的实施应该由管理人员、操作人员、维修人员三方协调共同完成，设备管理应从掌握设备状况开始，管理人员做好设备使用的监督考核工作，监督设备点检实施及防止违规操作发生等；设备操作、维修人员在生产或停产维保期间，积极主动的去及时发现设备问题及隐患；设备管理、维修人员在发生故障之前，拟定检修计划、定期的使设备停机，将故障和隐患排除修复，从而将设备事故消除在萌芽状态。

3.2 遵循设备点检工作“五定”原则

定点：设定检查部位、项目和内容；定法：设定检查方法；定标：制定检查标准；定期：设定检查周期；定人：确定点检项目由谁实施点检。

维护保养是设备平稳运行的保障，遵循“五定”原则，注重过程监督考核，按计划和标准实施点检和维保，有效的检查实施结果并进行记录，分析结果并制定对应措施，形成良性循环不断自主改进完善，流程化制度化。

3.3 追求设备零故障、降低维修成本

追求设备零故障、降低维修成本是增加设备效益的有效途径。设备零故障水平越高，持续时间越长，越可以将生产损失降到最低，使设备本身损失减少。例如快锻机为锻造车间核心设备，设备主机及操作机出现故障，影响的是整个车间生产；电弧熔炼过程中设备故障直接导致熔炼中断，影响铸锭质量甚至可能带来巨大的经济损失。因此，设备零故障是车间追求的理想目标，为实现这一目标采取以下对策：

（1）尽可能保持设备初始状态，维持设备原始参数。定期进行设备鉴定，必要时请有资质的第三方进行设备合格性鉴定，鉴定不合格及时维保。

（2）严格遵守操作规程，防止设备超负荷运行，避免和减少不当人为操作，同时，加大操作监管及责任惩处，认真做好设备操作运行记录，以便于设备故障原因及责任分析。

（3）完善润滑周期、加油量、油品类型等规程。必要时可在设备自带的润滑规程基础上加设智能润滑系统，实施定点、定时、定量的润滑工作，减少人为因素影响，提高设备润滑可靠性。

（4）注重液压设备使用油品监测。定期取样送检，及时更换滤芯，保证设备清洁度，减少管路元器件堵塞憋压引起的事故风险，减少泄漏油故障，最大限度地延长液压元器件使用寿命。

（5）教育培训。提高员工操作技能、设备管理意识，避免因自身专业知识匮乏导致设备损坏，避免设备管理与企业提质增效相脱节，让员工意识到只有完善的设备管理才能更好的适应企业发展要求。

（6）设备维保资金储备。点检要求定期对设备进行保养、小修、或大中修，因此需要必要的资金投入、配备有经验设备操作维修人员，同时为培养和留住人才，要不断提高一线设备维修人员工作环境及相关待遇。

（7）制定设备易损件清单。科学合理储备设备配件，不仅可以减少设备停机时间，还可以及时用于故障诊断排查。

（8）有效利用资源，开展社会化合作。充分利用设备供应商的技术力量进行设备维修，尤其是专业性较强的维修工作，可有效降低企业设备维修成本。

4 结束语

生产设备直接关系到企业的生产安全、产品质量、生产加工工艺、项目进度和企业效益。设备管理工作是企业内部管理的主要工作之一，是企业从事科研、生产经营的重要工具和手段，管理水平更是企业市场竞争力的具体体现。因此，每一位设备管理者都有责任和义务，用现代设备管理理念武装自己，结合各自工作实际，管好用好生产设备，在探索实践和完善中砥砺前行，努力提高设备管理水平，这对增强企业活力和提高企业经济效益都将起到积极的促进作用。