装备研制生产可追溯性的设计与管理

白 松，要晶晶，苏永前

(1.空军驻京津地区军事代表室, 北京 100190; 2.中国科学院电子学研究所, 北京 100190；3.海军驻重庆军代局, 重庆 400042)

装备研制生产可追溯性要求是追溯产品的研制生产历史、应用情况或所处场所的能力，是武器装备重要的质量特性。装备研制生产过程中的返工返修、质量问题处理、售后技术服务、改进改型等工作均需要装备良好的可追溯性来支撑。随着我国装备研制从测绘仿制到自主研制的过渡和装备质量责任追究工作的逐步加强，装备可追溯性的作用愈加明显和重要，可追溯性管理的要求也越来越高，本研究对可追溯性的目的意义、设计实现和管理控制等方面进行阐述和分析，希望能提供一些借鉴和思考。

1 可追溯性的法规标准要求

1.1 顶层法规层面的规定

《武器装备质量管理条例》第三十五条规定“研制生产单位应当建立产品批次管理制度和产品标识制度，严格实行工艺流程控制，保证产品质量原始记录的真实和完整”，对可追溯性要求提出了顶层要求[1]。

《常规武器装备研制程序》、《装备科研条例》等法规划分了研制阶段，要求分级分阶段地开展研制工作，转阶段应开展技术审查工作[2-3]。其目的之一是控制设计、确保设计过程可追溯，通过开展技术审查工作来建立基线，确保整个研制过程的可追溯性。

1.2 上位标准层面的规定

GJB9001B—2009《质量管理体系要求》第7.5.3条及GJB9001C—2017第8.5.2条标识和可追溯性要求[4-5]，把可追溯性要求列为质量管理的重要内容，提出了普遍的适用性要求。

GJB3206—98《技术状态管理》第4.1条及GJB5709—2006《装备技术状态管理监督要求》[6-7]第4.3条“应建立技术状态基线，控制基线的更改，使基线的全部更改都具有可追溯性”。把技术状态管理作为研制“过程技术发展”可追溯的重要手段。GJB9001B—2009也强调技术状态管理是保持标识和可追溯性的一种方法。国外相关的技术状态管理标准也将技术状态管理作为可追溯性管理的一种重要方法。

GJB726A—2004《产品标识和可追溯性要求》规定了军工产品在研制、生产过程中标识和可追溯性的基本要求[8]。从“产品实物”的角度，对标识和可追溯性要求提出了全面的要求。

GJB5000A—2008《军用软件研制能力成熟度模型》重点强调需求可追溯性和双向可追溯性[9]。需求可追溯性是“在需求与相关需求、实现和验证之间的可辨识的关联性”；双向可追溯性是“两个或更多个逻辑实体之间的一种关联关系，这种关系使得一个实体和与其关联的实体之间可以双向辨别”。通过需求管理过程域来保证从顾客到产品，以及到产品部件的需求可追溯性，可建立从源需求到较低层需求和从较低层需求回到它们的源需求的双向可追溯性。

1.3 其他的法规和标准的规定

其他的一些法规和标准中对可追溯性的要求也很多，如〔2005〕装军字第 387号《关于进—步加强高新武器装备质量工作的若干要求》要求建立健全武器装备质量信息系统[10]，保证产品质量信息原始记录的真实、完整、可追溯；GJB467—88《工序质量控制要求》第4.6.3条“移交零部组件时[11]，必须按批次证、物相符，手续完整，具有可追溯性”，第4.10.1条“各种质量原始记录齐全，有可追溯性”；GJB 1452A—2004《大型试验质量管理要求》第3.7条“编制试验状态检查表、数据记录表等表格化文件[12]，并严格按其要求实施记录，确保记录数据准确、完整、清晰、具有可追溯性”；KJB9001—2006《航空军工产品承制单位质量管理体系要求》第7.5.3条d)、e)款对软件产品“按配置标识的要求进行标识[13]；维护在分配需求与后续软件工作产品之间的双向可追溯性”等等。

可见，可追溯性要求在武器装备发展建设过程中是覆盖国家法规、部门规章、国家军用标准、行业标准等全方位的；覆盖武器系统、分系统、设备、组件、部件、零件等全系统的；覆盖装备特征指标、通用质量特性、软件需求等全特性的，是武器装备具有的重要通用质量特性，是必须贯彻执行的国家强制要求，应引起充分的重视。

2 可追溯性的目的和意义

维修、保障是武器装备作战和训练能力保持的重要手段。装备研制中维修性设计和综合保障设计是生成武器装备维修、保障能力的重要手段。装备可追溯性的设计和管理是保证维修性设计和综合保障工作顺利开展的重要方法。如装备维护工作中的互换、替换操作，维修中的串件、换件，综合保障中的零备件供应等工作，其顺利开展都需要良好的可追溯性来保证。

装备研制工程管理是复杂的系统工程，通过需求分析、体系结构设计、单元实施、集成验证、交付确认等过程多次迭代来实现。在这些过程中，通过可追溯性设计和管理建立详实、透明、完整的技术状态和过程质量记录，保证产品实物质量和过程质量，是保证研制成功重要的一环。大型、复杂武器装备研制工程强调一次成功、重复成功。一次成功是靠技术和管理两方面来实现。重复成功主要靠管理来实现，这其中，可追溯性的设计和管理显得更加重要。同时，建立以可追溯性设计和管理为支撑的研制生产过程质量责任追究制度，也是提高责任意识，最大程度地避免人为差错对产品质量产生影响的重要方法。

另外，随着装备建设发展的需要，研制生产交叉的情况更加普遍，边试制、边定型、边生产交付的情况时常发生。这种情况对装备可追溯性设计和管理提出了更高的要求。试验试飞产品、地面鉴定试验产品、提前投产交付产品的状态、阶段、标识和批次等可追溯性设计和管理工作显得异常重要。

一个领域、一个行业、一个组织的建设和发展需要在技术、管理、人才等多方面沉淀和积累。装备研制生产可追溯性设计和管理是建立组织过程资产、装备改进改型、人才梯队培养等多方面工作的有力抓手。设计过程的可追溯性管理可以把好的经验和做法形成文件，为后续的改进改型打下坚实的基础；也可以完善成为组织通用的技术过程资产，在其他型号的研制生产工作中发挥指导和帮助的作用；还可以为培养人才队伍提供丰富、生动的真实教材。生产过程的可追溯性管理可以长期积累过程数据和管理经验，经过统计分析，可为设计工作提供详实的基础数据；经过把最佳实践不断地总结和推广，可以形成组织的管理过程资产，供其他型号的管理参考使用；还可以通过标准化工作，上升为行业标准甚至是国家军用标准，供整个行业学习使用。

3 可追溯性的设计与实现

GJB9001B—2009《质量管理体系要求》C.7.1文件的价值“文件的形成本身并不是目的，它应当是一项增值的活动”。可追溯性的设计与实现，是靠扎实的设计和管理文件来保证的。在可追溯性设计过程中，可追溯性也可称溯源性。

3.1 技术可追溯性设计

1) 充分开展型号论证，确保战术指标来源清晰、可追溯

型号论证一般分为作战使用性能论证、战术技术指标论证、研制总要求论证和总体技术方案论证。这一过程覆盖型号研制工作中的论证阶段和方案阶段前期，往往是型号研制中时间最长的一个过程，也是型号研制核心指标形成和关键技术攻关的重要阶段。型号论证工作质量的高低直接决定型号任务的存亡和成败，也是型号作战使用性能和战术技术指标保持可追溯性的关键阶段。这一阶段，形成的《作战使用性能》、《战术技术指标》、《研制总要求》、《总体技术方案》等正式文件均经过评审或报批，是保持作战使用性能和战术技术指标可追溯性的重要文件。强调的是，这些文件的形成和报批都附有《综合论证报告》，这些综合论证报告在保持作战使用性能和战术技术指标可追溯性方面，比其正文更有指导意义，应引起充分的重视。

2) 扎实开展特性分析，确保设计工作来源清晰、可追溯

型号装备研制总体技术方案形成后，通过特性分析工作开展体系结构设计工作。首先是对技术要求分析，是“承上”的分析，对功能、性能、指标、环境剖面、任务剖面、寿命剖面等方面的分析；然后是设计分析，是“启下”的分析，对通用质量特性、工艺特性、材料特性、过程控制特性、安全特性等进行分析，提出各专业顶层的设计要求。技术要求分析和设计分析是紧密衔接的，把上层的战术指标分解成为下层的技术指标，将作战功能分解成下层的功能。

可见，特性分析工作是设计工作的源头，是设计师系统设计思想的精华所在，也是装备功能和指标过渡到性能的核心部分，也是保持设计过程可追溯的重要内容。没有特性分析工作，设计工作就与前期的方案论证工作脱钩了，设计过程的可追溯性就“断篇”了。只有设计分析工作分析透彻了，分配基线才能打得扎实，分配基线的指标和功能要求才能说清来龙去脉，设计过程才能环环相扣、紧密衔接，在出现质量问题或者需要技术改进时，才能发挥可追溯性这一质量特性的重要作用和意义。

现在有些型号的指标说不清来源，只敢加严，不敢突破或合理地降低，甚至出现某个质量问题归零时个别指标还与几十年前的指标一样，没人说得清来源，也找不到该指标的分析文件，不敢提升也不敢降低，这些情况均与特性分析工作有关。在最初某个型号研制时，没有重视特性分析工作，没有将设计师系统的设计思想落实到特性分析报告中，导致未能记录一些重要指标的形成过程。后续型号在借鉴参考时，只借鉴了技术状态基线已冻结的指标，没有查看原型号的特性分析报告，也没有对这些指标的形成过程进行重新分析，以致出现了“知其然不知其所以然”的问题。这种情况在测绘仿制起家的装备体制下还不同程度地存在着，需要在自主研制的装备发展道路上着重克服。

3) 重视以专用规范为主体的基线设计，确保设计可追溯

技术状态管理核心内容是基线管理。“基线”是作为后续“基准”的“技术状态文件”，是通过评审、审查、批准等方式正式确认过的作为后续工作基准的、依据性的技术文件。型号项目确立几种基线，每种基线由哪些文件组成，根据型号实际情况和管理需要确定。一般来说，通用的标准要求建立3种基线，即功能基线、分配基线和产品基线。功能基线一般以系统规范为主要文件，分配基线一般以研制规范为主要文件，产品基线一般以产品规范、工艺规范和材料规范为主要文件。对软件系统而言，功能基线一般以系统规格说明为主要文件，分配基线一般以分系统规格说明或软件需求规格说明、接口需求规格说明为主要文件，产品基线一般以软件产品规格说明为主要文件。组成基线的这些“要求性”、“依据性”的技术状态文件描述了研制过程技术要求逐渐细化、深化发展、相互协调的过程，是控制设计、确保设计可追溯的关键环节。

GJB9001B—2009《质量管理体系要求》D.1.2要求包含明示的、通常隐含的或必须履行的需求或期望。GJB1405A—2006《装备质量管理术语》第2.38条“规范就是阐明要求的文件”[14]。型号研制过程军方提出的需求，往往只是军方着重关注的内容，不能包含型号研制的全部要求。还有很多型号研制工作需要遵循的包括法律法规的要求、标准的要求、承制单位自身的要求、设计约束条件等等要求性、依据性的内容，需要承制单位以“项目专用规范”的形式描述出来，经过正式的确认，作为型号研制的依据。这些“项目专用规范”就是技术状态基线的主要组成部分。可见，技术状态基线是涵盖型号研制全部适用要求的重要依据性文件。要保证设计工作得到良好控制，每项设计都能追溯到研制要求，没有以项目专用规范为主体的技术状态基线而仅靠研制总要求、合同或技术协议等输入性文件是不全面的。

3.2 工艺可追溯性设计

1) 重视工艺性分析，确保工艺工作来源清晰、可追溯

工艺性分析报告对总体技术方案或设计方案的加工实现的合理性、可行性进行审查和分析，对工艺过程和预期的使用维护过程进行分析，提出工艺关键特性和过程控制关键特性和使用维护关键特性，输出关键工序清单，是设计工作向工艺工作过渡的重要过程文件，是工艺工作的源头，起到承上启下的重要作用，是把设计思想转化为产品实物的关键环节，也是工艺设计可追溯性的重要依据性文件。没有工艺性分析报告，工艺工作与设计工作之间是脱钩的、“断篇”的，或者说至少是没有把工艺人员的设计思想和精华形成文件记录下来，对后续的工艺改进、质量问题处理和工艺矛盾的协调等都是不利的。在实际工作中，应充分重视该文件作用的发挥，确保工艺工作的来源清晰、可追溯。

2) 细化工艺说明，确保工艺过程清晰、可追溯

型号研制过程中针对专用的复杂工艺、特种工艺等需要说明工艺细节的工艺编制的工艺说明，主要描述型号设计要求，主要的工艺过程及具体操作要求，对工艺方法给出明确的定义或相应的解释，指出工艺特点、要点和限制条件，明确工艺参数的具体数值和范围。是体现型号研制重要工艺形成过程的指导性、协调性、解释性的重要文件，是描述工艺过程来龙去脉可追溯性的依据。实际工作中应充分重视该文件的细化和不断更新工作，确保工艺过程清晰、可追溯。

3) 制定工艺规范，确保工艺基线扎实、可追溯

型号研制过程中针对某一新工艺、特殊工艺或是特别重要的工艺而制定的工艺规范，是后续投产工作的重要产品工艺基线，是产品基线的重要组成部分。该文件的质量高低，直接决定产品技术状态的状况，是能否冻结产品技术状态的重要标志。该文件是型号研制中新工艺、特殊工艺、重要工艺等工艺设计可追溯性的重要文件，其后的工艺规程、过程质量记录等工作都是依据其设计实现的。在实际工作中，应重点强调该文件的编制、评审与控制，确保工艺基线扎实、稳定、可追溯。

3.3 生产过程可追溯性设计

产品批次管理和标识制度、工艺流程控制和记录管理等生产过程可追溯性工作的最终落实形式是应用生产过程质量跟踪卡来实现过程的跟踪和记录。生产过程质量跟踪卡按不同的产品层次和表现形式，一般有零件生产质量跟踪卡，部组件装配质量跟踪卡，特种工艺跟踪卡，元器件筛选、安装跟踪卡、整机装配、调试跟踪卡，分系统、系统总装测试跟踪卡、软件产品生产质量跟踪卡等种类和形式。各标准、各行业、各承制单位按照自身特点和传统，对各种跟踪卡的称谓和形式略有不同，但其含义基本相同，都强调作为记录工艺过程的卡片式文件，作为记录使用时按工艺路线随产品流转。应依据工艺规程，结合工艺规范、工艺守则、操作规范等文件编制跟踪卡，一般来说，其内容至少包括：产品编号、产品原始状态、器材情况、工序情况、检验与试验结果、操作人员签署、日期、质量问题及处理情况等内容。根据产品特点，还应包括器材(含原材料、元器件、毛坯件、配套件)的质量状况等内容。其他内容的设计应按GJB726A—2004《产品标识和可追溯性要求》的规定进行详细设计，满足详实、全面、可追溯的要求。如部组件装配质量跟踪卡的内容至少应包括所装配零件的批次和编号，以便后续分析系统误差、改进完善工艺参数、分析问题等过程中追踪记录。

4 可追溯性的管理和控制

4.1 细化法规和标准的执行，保证可追溯性管理末端落实

1) 从制度上保证设计“过程”的可追溯性

现行的法规和标准中对装备研制生产的可追溯性要求强调了基线的可追溯、产品的可追溯和使用情况的可追溯，注重对已经过评审、审查、确认过的产品或过程可交付物的可追溯性要求，没有强调装备研制论证的可追溯性和设计分析的可追溯性要求。应从制度上采取措施，如形成国家军用标准、行业标准、企业标准、规章制度或型号研制要求等，明确对研制论证的可追溯性和设计分析的可追溯性的管理要求，将“过程”的可追溯性文件纳入承制单位重要的过程资产管理。同时，从装备建设的角度出发，这些承制单位的过程资产，也间接地属于军方装备研制管理的过程资产，也应建立相应渠道，将重点型号“过程”的可追溯性文件纳入装备主管机关重要的过程资产管理。

2) 细化产品标识管理制度

产品批次管理和产品标识制度是武器装备稳定生产、提高生产质量、实现过程可追溯的有效措施。理论上，“产品批次管理”属于“产品标识管理”的一部分。产品标识包括文件标识、状态标识、唯一性标识和特征标识等等，这些标识都是可追溯性管理的重要内容。GJB726A—2004《产品标识和可追溯性要求》规定了军工产品在研制、生产过程中标识和可追溯性的基本要求。从其内容上看，其主要内容强调的是生产过程产品标识的管理，对研制过程只提出了一些原则性的要求。在实际研制生产过程中，应注意对标准的细化和扩展，以适应不同类型产品的研制生产需要。开展好产品标识管理，主要是充分认识标识管理在工程管理和可追溯性管理中的重要作用，依据相关标准，制定和完善组织的管理制度。在型号研制过程中，以产品标准化大纲为牵引，最大可能地利用组织的相关管理制度，提出并落实型号有关产品标识管理的要求。现阶段的型号标识管理工作中，WBS标识管理还没有普遍开展起来，研制状态管理还不够规范，甚至存在一些争议，文件版本管理还没有引起足够的重视，需要在型号研制工程管理中着重加强。

以唯一性标识为例，产品应建立3种唯一性标识，WBS标识、产品批号和产品编号。WBS标识是从型号隶属关系上分解出来的，是产品研制过程的唯一识别码，与型号、图号挂钩，是标准件、货架产品以外的所有研制产品或配套产品在型号内部的统一代号，是保证研制过程可追溯的重要手段。WBS标识也是GJB726未提及的部分，需要在工程实践中扩展和细化，具体可参考GJB5427—2005《工作分解结构编码》[15]、GJB1775—93《装备质量与可靠性信息分类和编码通用要求》[16]等标准。产品批号和产品编号随产品流转，是保证交付和使用可追溯性的主要手段。一般来说，组件以上层次的产品批号和编号必须随产品终身流转；零件及部件产品批号和编号可随相关制造文件、交接记录和使用记录流转；线缆、螺钉等标准件可只有批号，在制造、交接和使用过程中，通过批号记录流转过程。具体参见GJB726A—2004《产品标识和可追溯性要求》、GJB1330—91《军工产品批次管理的质量控制要求》[17]。

3) 严格工艺纪律

严格工艺纪律，是加强工艺管理的主要内容，是产品一致性、稳定性的保证，也是工艺过程可追溯的保证。承制单位应强化岗位质量责任制；明确产品工艺、工序质量控制要求和措施；认真做好生产前准备工作；严格按工艺流程、工艺规程等工艺文件操作，如实、全面地记录操作人员、设备、材料、环境以及工艺参数；开展好现场监测工作，对发现的工艺问题和对新技术、新材料、新设备的应用情况，及时反馈给有关责任部门，并监督调整、更改情况。

4.2 深化技术状态管理，确保设计过程可追溯

目前各型号装备研制过程中技术状态管理工作开展得不够理想。其原因与我国装备测绘仿制的发展历史有关。过去测绘仿制的发展模式使我们有目标、有基础、有台阶，保持研制过程来龙去脉的可追溯性显得不重要，甚至研制过程的基线是否合理确立也不重要，所以技术状态管理工作一直没能很好开展，研制过程设计的可追溯性不高。随着我国装备建设由测绘仿制向自主研制逐渐过渡，技术状态管理方法显得越发重要，各承制单位也在积极使用和推广技术状态管理方法。

1) 开展技术审查，确保基线及其形成过程清晰、可追溯

研制阶段技术审查是最重要的研制工程管理手段，在确保需求适宜、充分、可追溯方面，起着非常重要的作用。研制阶段技术审查应由军方或装备项目管理部门主导开展，按GJB3273A—2017《武器装备研制项目技术审查》的要求[18]，对系统、分系统、设备级产品，重点审查需求适宜性、充分性、技术成熟性等，形成审查结论，作为技术状态基线形成、发展和确立的可追溯性文件。总体单位或各级承制单位也应根据研制阶段技术审查的要求，对适用的其他各层次的技术状态项开展审查工作，把需求的层层分解、要求的逐级传递过程记录清楚，确保基线的形成过程清晰、可追溯。基线包含的技术状态文件应根据技术状态项所处的产品层次和上级承制单位关注的程度确定，确立的基线应受本级和上级承制单位(对系统、分系统级产品来说，上级承制单位指订购方机关)双重控制，以确保基线是充分、适宜、可追溯的。比如设备层次的产品，功能基线可包括系统或分系统级产品分配的研制规范、技术协议、合同及其工作说明、研制管理要求等等；也可把上述文件综合汇总形成本层次的研制规范，然后经上级承制单位确认，功能基线只包含研制规范这一个文件。如果上级承制单位有进一步控制的要求，还可将本层次产品的技术方案纳入功能基线。

2) 发挥专用规范的作用，确保要求全面、充分、可追溯

技术状态管理是确保设计能够追溯到要求，保证“文文相符”、“文实一致”和可追溯性的重要手段。开展型号技术状态管理的核心内容是编制项目专用规范。专用规范有着“集大成”的作用，是对很多输入性文件的综合集成，并融合本层次产品的技术要求和约束条件而形成的要求性文件，包括了功能性能要求、约束设计条件、通用质量特性和验证方法等订购方最为关注的要求，是构成基线文件的最主要文件，是保持后续研制工作可追溯的最重要依据。应按GJB6387—2008《武器装备研制项目专用规范编写规定》[19]和GJB438B—2009《军用软件开发文档通用要求》[20]的规定编制专用规范，并结合研制阶段技术审查或安排专门评审，充分评审专用规范的全面性和充分性，要求是否全面、技术指标是否准确、检验要求是否适宜可行等，切实发挥好专用规范在型号研制中应有的作用。

3) 关注“过程文件”，确保设计过程详实、可追溯

技术状态文件是依据性、要求性的文件。“过程文件”是形成技术状态文件或相关工作开展的过程性、指导性的文件，如计算报告、特性分析报告、工艺性分析报告、试验报告、工作总结等文件。这些文件虽然不像技术状态文件一样作为后续工作开展的依据，但作为证明结果的真实性、技术状态文件形成过程、相关工作来源等支撑性文件，在过程可追溯性方面却有着十分重要的作用，在开展技术状态管理工作中也应予以重视。国内外一些好的实践中，将这些过程性文件也纳入技术状态管理，形成“卷宗(folder)”，为可追溯性提供支撑。这些做法值得借鉴和参考。

过程文件还包括在动态管理过程中的更新、换版的技术状态文件，如可靠性工作计划H版，D状态的工艺总方案，P状态的产品图样等等。这些文件虽然已不是现行的文件，但依旧有效，能反映研制过程某个阶段、某个时刻、某个状态下产品或文件当时的实际状况，在过程可追溯方面能发挥重要的作用，应按相关文件管理制度进行保管或查阅使用。一般来说，已经过评审或发布的文件，除勘误、进一步明确要求等不影响产品要求或质量的更改外，每次更改后应更新文件版本标识并注明更改内容；研制过程中转阶段、转状态后，所有技术状态文件不管内容更新与否，均应更新状态标识与版本标识。

4.3 加强生产过程记录管理，确保产品形成过程清晰、可追溯

1) 制造过程记录

《武器装备质量管理条例》第三十五条规定“严格实行工艺流程控制，保证产品质量原始记录的真实和完整”。严格工艺流程控制，按批次建立质量记录，详细记录投料、加工、装配、调试、检验的数量、质量、操作者和检验者；按规定保存质量原始记录，保证其真实、完整，全面、客观地反映工艺流程状况、产品质量形成过程和结果。使产品的批次标记与原始记录保持一致，确保研制、生产过程能追溯。

生产过程质量跟踪卡作为一种工艺文件，在操作使用过程中变成了“记录”文件，其使用要求一般包括：作为记录随产品流转，由相关部门按职责保存，保存时间与产品寿命周期相适应；由操作人员填写并签署；接受者应检查并有权拒收；更改只能划改，不能涂改或刮改；更改处应做更改标记，签名、盖章并注明日期等等。

2) 检验、试验过程记录

检验、试验过程中，应按检验规程、试验细则等文件要求，填写检验记录表或试验状态检查表、数据记录表等记录文件，做好检验、试验记录。检验、试验记录应当内容完整，数据准确，满足产品质量状况和试验过程可追溯性要求，确保符合性证据准确、完整、清晰、具有可追溯性。同时应注意，工艺规程中的检验工序也属于检验工作的一部分。一般来说，复杂件、重要件、关键件、零部组件跨车间周转、成品完成后的检验，应设置检验工序，由质检人员独立操作。检验工序不仅要对过程产品进行检验，还应对质量跟踪过程记录的填写内容是否详实、全面、可追溯情况进行检验。

3) 日常及售后信息记录

承制单位应建立健全武器装备质量信息系统，保证产品质量信息原始记录的真实、完整、可追溯。承制单位应加强故障信息管理，建立产品技术质量问题档案，保证产品质量可追溯和查证。应将 FRACAS 信息，包括故障报告和分析的记录、纠正措施的实施效果、故障审查结论、定期的故障综合报告、故障趋势分析报告等纳入质量信息系统，进行信息共享、归档管理，使其具有可追溯性。对暂停生产的武器装备，为保证其图样和技术资料的可追溯性、完整性和保管状态受控，需要按照封存生产线等相关要求，对图样和技术资料进行归档并妥善保管，以便需要时能够迅速恢复生产。

5 结论

本研究重点提出了装备研制生产过程可追溯性的设计思路和方法，从技术可追溯性设计、工艺可追溯性设计和生产过程可追溯性设计几个方面，重点阐述了论证过程管理、特性分析、型号专用规范编制的深刻内涵及在技术可追溯性设计方面的典型方法，阐述了工艺性分析、工艺说明编写、工艺规范制定等工作的重要作用及在工艺可追溯性设计方面的运用手段，提出了装备研制生产过程可追溯性在法规和标准落实、开展技术状态管理、生产过程管理等方面的管理与控制措施。