深度挖潜，全面提升贵冶外购阳极接收能力

邱林珺

（江西铜业集团公司 贵溪冶炼厂，江西 贵溪 335424）

1 引言

江西铜业集团贵溪冶炼厂（简称“贵冶”）经过30多年的发展，经过四个阶段的扩建及电解产能挖潜后，至今已经发展为拥有年产阴极铜102万t、硫酸190万t产能的大型综合性铜冶炼工厂［1］。随着国家对冶炼行业环保要求越来越严格［2］，公司对环保越来越重视［3］，贵冶逐步淘汰小产能、高污染炉窑。贵冶于2014年初便逐步关停了能耗高、环境污染严重的鼓风炉［4］、反射炉，至2016年初，鼓风炉、反射炉全部关停。

反射炉的关停顺应了国家对冶炼行业环保的要求，但造成了贵冶自产阳极的短缺。为了应对工厂扩建及电解产能挖潜［5］造成的阳极短缺的情况，贵冶从2012年开始使用外购阳极，外购阳极逐年增加。至2017年计划采购量增至25万t、四种类型阳极板（见图1），占贵冶阳极的四分之一，对工厂平稳生产提出了挑战。

图1 近几年外购阳极进厂情况

2 外购阳极接受能力现状及存在问题

工厂接收外购阳极能力不仅表现在进厂阳极能及时卸车，而且还包括卸车后取样、化验并及时送至电解上机装槽结算一整套流程。2016年以前工厂指定阳极板堆场堆放外购阳极，阳极板堆场最多时堆存过19000块阳极板，计7500t。外购阳极进厂后，除了正常生产的阳极外，工厂还需要对外购阳极抽取5%的样品进行取样检验以便结算（见图2），为加强进口阳极铜的检验、结算管理流程，工厂要求对进口阳极铜实行整批次卸车、拆解，取样等待结果，造成阳极板堆场无法满足堆存和周转需要，导致外购阳极板无法及时卸车，车皮压滞，形成恶性循环。

图2 外购阳极卸车、取样结算的接收流程

分析2017年贵冶外购阳极铜计划，有7个厂家向贵冶提供阳极板，根据化学成分自行归类为4种类型，较2016年5个厂家3种类型都有明显增加。按照年初所排计划，2017年每月有5～6批次进厂，每批次2500～4200t不等。从卸车到阳极电解全部处理完整个作业流程预计需要20天时间，结算周期高达12天。更困难的是年修前还需要提前堆存年修期间电解所需阳极，并具备周转能力，预计场地堆存能力（包括自产阳极）需要超过3.5万t。而2016年工厂场地所有阳极最多堆放过1.9万t阳极（估算还有0.34万t的富余堆放能力）。

分析2016年外购阳极进厂情况（图3），月度进厂量波动极大0.37万t，最高达到1.89万t，极不均衡。2017年外购阳极接收存在很多软肋：

（1）工厂对阳极库存的统计为月度盘点数据，对每天的阳极库存较为模糊，无法根据各种阳极的库存量优化电解上机数量，对降低外购阳极库存没有有效的指导依据。

（2）卸车场地过于狭小。2016年起，外购阳极进厂量大幅度增加，卸车周转开始面临较大压力，2016年，多次因为场地狭小及外购阳极集中到厂，周转不及时，造成不同批次进口阳极铜存在混堆、积压，2016年最长达14天无法卸车，造成卸车工作无法正常进行。同时因周转不及时造成不同批次、类型进口阳极铜存在混堆、积压，拆解钢带、挑样、质检工作受影响严重滞后。2017年外购阳极铜增加72%，进一步加剧到厂外购阳极铜的周转，对工厂全年25万t外购阳极的卸车任务带来了巨大压力。

（3）外购阳极种类增加。2017年外购阳极类型由2016年的3种变为4种，不同类型的阳极不能混堆。现有的阳极板堆场完成2016的卸车任务已经顶着巨大压力，2017年受阳极板堆场空间限制，将无法完成25万t阳极卸车任务。

（4）2017年集团公司新增了阳极铜结算及时率考核，公司对进口阳极的考核周期短，即卸车开始计算的7个工作日时间内进口阳极的结算就要完成，外购阳极完成一次结算，过程长。从2016年的情况看，从卸车结束开始挑样就需要6～7天时间，无法满足公司结算要求。

图3 2016年外购阳极进厂情况

3 解决方案

为缓解外购阳极卸车场地问题，工厂曾计划在2017年扩建4000m2场地，但因和工厂其它规划冲突，扩建场地项目被暂缓实施。因此，今年要克服困难，必须从管理方法上深度挖潜，充分利用好厂内现有场地，协调、策划、完成好全年外购阳极的进厂卸车、质检验收、结算、阳极周转工作，确保圆满完成全年25万t外购阳极的接收任务。

针对前面分析的问题，提出了解决方案：

（1）通过对厂内空闲场地进行整体规划。精细控制卸车、解钢带、挑阳极、阳极叉运以及电解上机等一系列过程，可极大地提高卸车和解钢带效率，非常有利于后续工作的开展。

（2）根据每月的外购阳极进厂量排好电解上机计划，及时平衡外购阳极，做到进厂阳极不积压。

（3）通过加强管理，相关单位做好配合工作，及时组织拆解钢带、外观判定、挑样、钻样、制样、化验分析、结算等，以保障进厂阳极及时验收。

4 主要措施

工厂各部门有序组织、通力配合，采取了有效的措施：

（1）2016年底开始建立“阳极平衡数据库台帐”，根据每月各种阳极的进厂计划制定各类型外购阳极处理计划。对每天进厂、上机的阳极数据记录在案，每天计算预估，适时盘点，修正库存，根据各种阳极的库存，适量调整电解数量，降低库存。

（2）按照公司计划，2017年外购阳极每月每种阳极分为若干批次进厂，每批次约为3500t，寻找的场地阳极堆放量不能少于3500t或单一规格阳极堆存总量不低于7000t。通过实地考察，利用反射炉停炉后的空地等8块小场地作为外购阳极的堆放地点（见表1）。并且重新规划所有场地，合理搭配，堆放4类外购阳极铜，保证4类阳极每种至少有2块场地或大场地进行周转。通过核算，所有场地的总堆存能力可提高到3.92万t。

表1 规划工厂场地后工厂的外购阳极接受能力

（3）由于不同成分、外观的阳极混合生产给电解工序产量及指标带来了很大影响［6］，相关部门与电解一同制定上机计划，兼顾电解上机、装槽和平衡阳极库存，各类型阳极合理搭配，有效降低外购阳极库存。

（4）在结算流程中，阳极板钻样、制样最挤占时间，因为钻样房不仅要钻阳极样，还需要钻进厂粗铜样。工厂改变作业模式，提高阳极铜取制样效率，在阳极样较多的情况下，优先钻阳极铜样，减少结算时间。

5 实施效果

2017年外购阳极进厂情况如图4，2017年进厂量最高为12月份，达到3.21万t，但进厂情况总体均衡，外购阳极顺利进厂卸车。工厂通过采取一系列措施，保证2017年25万t（实际27.55万t）外购阳极卸车周转。

图4 2017年外购阳极进厂情况

（1）充分利用现有场地，完成2017年25万t（实际27.55万t）外购阳极的卸车、检验、周转、结算任务。2017年9月起由于工厂一些项目的施工需要，有2块场地被占用。剩下的场地可堆放阳极只有3.3万t，通过建立“阳极平衡数据库台帐”对外购阳极进厂、处理的精细管理，2017年全年外购阳极库存保持在2.8万t以下。

（2）精细管理，有效提高卸车、结算效率。相比2016年因场地问题最长达14天无法卸车，2017年通过对场地的整体规划，卸车过渡相对平稳，虽然在四季度进厂量有所增加，但由于措施得当，未出现车皮积压、延迟的情况。

（3）通过对现有场地的精细化管理，从场地、卸车、周转、验收等各个方面全面提升，通过核算，现有场地达已能达到30万t外购阳极接收能力。

6 结论

2017年工厂外购阳极实际达到27.55万t，工厂面对前所未有的挑战，积极拓宽思路，主动应对，从管理方法上挖潜，从“阳极平衡数据库台帐”着手，记录、预测外购阳极实施情况，找到管理上的薄弱环节，并制定有效措施，深入调查，对外购阳极的数据进行了量化分析，并预测。提高了工厂管理水平，对个人的管理水平提高、开拓思路有很大意义。

通过一系列措施，使得工厂对外购阳极的接收能力大幅度提高。有了2017年的经验，接收外购阳极的管理水平全面提升，同样的管理经验也可以运用到粗杂铜的管理和配料上。面对2018年外购阳极的多元化，工厂对外购阳极接收将显得从容不迫，得心应手。