航天型号物资供应中通用物资管理研究

2018-10-30权璐

科技与创新 2018年20期

权璐

航天型号物资供应中通用物资管理研究

权璐

（中国运载火箭技术研究院，北京 100076）

航天型号的高强密度发射以及竞争要求的不断提升，使得人们对于型号物资的供应及时率要求不断增高。通过对通用物资进行有效识别，建立滚动的采购备料机制能够有效提升型号物资的供应及时率。同时，根据各类物资的业务特点，个性化地制定滚动规则，可以在保证供应能力充足的同时减少对于流动资金和库存的占用。

通用物资；型号物资；及时率；个性化滚动规则

1 引言

在航天各型号高密度发射大背景以及型号双定点竞争的大趋势下，型号物资的供应能力面临考验。从型号物资供应的历史情况来看，供应效率不能满足型号科研生产要求的物资往往是各型号通用的、需求提出时间较晚、紧急程度又较高的物资。因此，需要发挥型号物资管理部门的“蓄水池”作用，对通用性物资建立合理的储备和采购方法，以达到提升航天型号物资供应及时率的目的。

2 通用物资管理方法与零散式需求管理方法对比

2.1 零散式需求备料方法

在采用通用物资管理方法之前，型号物资的采购方法为零散的需求驱动式管理，即接收用户订单后，在较短时间内对近期需求进行整合，再进行采购。需求驱动的采购方法可以有效控制库存，但对于物资供应的及时性保障不够，使得需求较为紧急或生产周期较长的物资往往不能如期供应。

2.2 通用物资滚动式备料方法

通用物资采用滚动式备料方法是在充分分析通用物资使用频次及用量的基础上，制定合理的安全库存、再订货点和订货批量，从而使得安全库存充当急需物资的缓冲库存，采用滚动的模式对库存进行适当补充。然而，航天型号物资并不全部适用此种滚动订货方法，部分专用性强、小批量、设计状态不稳定的物资就不宜采用此种方法。见图1.

图1 两种方式对比图

3 型号通用物资的识别

3.1 通用物资的判定原则

为了实现通用物资储备的合理性及经济性，通用物资应符合以下7项原则要求：①覆盖在役型号数量应大于3个；②全年需求较为均衡；③近年来年度物资用量比较稳定；④近3年价格波动不大（不超过20%）；⑤近3年物资质量稳定，无质量问题；⑥有效期较长；⑦后续任务饱满。

3.2 物资范围的确定

通过分析历史采购数据，识别出应用型号广泛、采购频率较高、需求数量较为均衡的物资，同时考虑物资有效期限，识别出187项非金属、108项元器件类、607项金属物资。例如，多个型号共用的某牌号乙烯棒，2年内发放40次，平均2个月发放3.5次；再比如各武器型号通用的某二极管，月平均采购1次，且生产周期较长，也可将其纳入通用物资管理范畴。2016年，院针对未来5～8年的各型号任务量进行了策划，按照未来各型号的任务量，对照历史各单机的采购数量，识别出各项物资的储备数量。

4 个性化滚动机制的建立

根据物资特点及供应周期，个性化定制再订货点和补充订货量。金属、非金属物资的主要用户领用数量一般较大，且部分物资采用年度计划的滚动供应模式进行，考虑到金属、非金类物资到货后需要占用一定的存储空间，因此采用小批量滚动的模式进行；而元器件类物资，由于生产周期较长、存储期限相对较长，且用户单位临时需求数量较多，因此使用未来三年平均用量作为制定再订货点及数量的依据，从而使得原本零散的需求变得统一和集中。

金属、非金属物资再订货点=[（订货周期＋检测周期）×月平均出库量]

金属、非金属物资补充订货量=[（订货周期＋检测周期）×再订货点]

元器件物资再订货点：当库存数量达到下表所示数量时，启动再次订货。以各元器件未来3年的年平均使用量的1/4作为再订货数量。供货周期及对应再订货点见表1.

表1 供货周期及对应再订货点

序号供货周期再订货点 12～4个月库存数量达到再订货数量的1/10 25个月以上库存数量达到再订货数量1/5

通过个性化定制规则，一方面可以避免非金属类物资的超期问题，降低通用物资对于库存的占用；另一方面，可以将物资生产周期与订货数量进行联系，在满足需求的同时，降低物资的检测、配送成本。

5 及时率的提升

通过对识别出的607项金属物资、187项非金属物资、108项元器件通用物资按照滚动规则进行采购，有效降低通用型号物资的缺料概率。通过统计，实施通用料管理后，物资的供应及时率由85%上升至100%.

此外，通过去型号化的备料规则，能够实现多型号物资集中采购，有效降低了型号物资采购成本。例如，某公司生产的FPGA，前期以数量少、临时性的采购需求居多，由于大部分的单次订货数量少于3只，导致平均采购单价为2 700元左右。采用通用料管理后，订货次数由9 次/年下降至2 次/年，同时单次订货量大大提高，采购单价降低至1 800元左右，如果按照年均80只采购量计算，每年仅采购成本可节约72 000元左右。在检测成本方面，单批DPA费用约为 3 000～4 000元，订购次数下降7次，节约成本约21 000～28 000元。同时，由于订货和复验次数减少，相应的质量成本也会大幅降低。因此，此项物资一年节约成本约为10万元。通过推算统计，902项物资采用通用料管理后，年节约成本约为127.4万元。

同时，通过对物资特性的思考及滚动规则的个性化定制，以及运行状态的监控，能够为后续型号难点物资的储备提供一些经验和数据积累。