工程技术人员眼中的“技术管理”

2018-10-24鞠丽张向卓陕西法士特汽车传动集团公司

锻造与冲压 2018年19期

文/鞠丽，张向卓·陕西法士特汽车传动集团公司

一说到“管理”，一般认为那是“管理者”的事，但是具体到“技术管理”，却远远不是哪一位“管理者”所能独立面对、独自承担的。因为，大到技术标准、技术规范的制定，小到一份产品图纸中一个孔、一个台阶的设计，都是每一位工程技术人员具体实施的，都会对实施过程的流畅性、项目的经济性产生影响。可以这样认为：在任何大大小小的项目中，工程技术人员的输出内容，例如规范、图纸、工艺等，是其他所有参与人员，如项目负责人、车间主任、生产调度、现场操作人员、财务人员等工作的基础。因此，所有工程技术人员，即使是最普通的一位，都会对具体的技术管理工作起到重要的影响，本文通过列举一些实例进行简要说明。

符合安全规范

安全是在任何情况下都必须排在第一位的。所有的设计，不仅应该考虑产品使用的安全性，也要考虑加工过程中尽量避免安全隐患。工作中的很多改进也来自于安全性提升的要求。以锻造中的冲孔退料为例，冲孔后退料的最佳方式是用设备自带的退料装置，安全又便捷，例如，我公司的2500t自动线冲孔机构就是由设备自带的液压顶出系统完成的，如图1所示。但是该液压系统极不稳定，液压站上顶出油管焊缝处经常开裂漏油，且经常突然从该处脱开，有时一日多次，严重影响正常工作，且油管脱开时液压油四处飞溅到设备四周及操作人员身上，带来极大的安全隐患。液压故障占到所有故障的40%左右。但如果对液压系统进行改造，不仅有一定难度，而且成本也较高。最终我们采用了碟簧顶出机构，如图2所示，既可以满足顶出需求、又避免了安全事故。

符合国标、行业标准

国标及行业标准是从国家及行业的层面，对行业所能达到的水平提出的普遍性要求。我们的设计应首先考虑满足国标及行业标准，例如，螺钉等尽量采用标准件，需要投制品种的坯料尽量靠近钢厂的常用钢材规格，热处理硬度尽量统一为行业内常用范围等。既可以提高沟通效率，也可以有效降低采购及加工成本。

图1 自带液压顶出系统的冲孔机构

图2 碟簧顶出机构

制定内部技术规范

在满足国标及行业标准的基础上，各个公司在具体的技术管理上会有很多差别，因此有必要制定出适合自己实际情况的内部技术规范。对于大部分已经建厂多年的公司来说，需要做的一项工作其实是内部技术规范的更新，以及增加个别特殊要求的技术规范。例如，我公司在锻造工艺持续改进后，原有的锻件标准、下料标准、模具制造标准、模具寿命标准、模具翻新标准等都已不再适用，因此陆续更新了《锻模制造、验收技术条件》、《模具寿命标准》、《模具翻新技术》、《下料技术条件》、《合金结构钢特殊工艺规定》、《锻件规范》等标准。

工装图纸的标准化、系列化及通用化

工装图纸的标准化、系列化及通用化对制造型企业尤为重要，对于批量生产类的公司，这也是节能降耗最有效的方式之一。但是这一点在企业当中却往往是最容易被忽略的。究其原因，首先是因为做好标准化、系列化、通用化，需要比较全面的考虑问题，并要有一定的前瞻性，工作难度较大；其次，即使没有做标准化、系列化、通用化，似乎也并不影响正常生产，心理上就会觉得不做也行；第三，也是很普遍的一个原因，就是在一开始时就没有做好，随着产品种类的急剧增加，这项工作就会变得越来越繁杂，这时再考虑做标准化、系列化、通用化，必定是非常劳心费力。但是,如果我们稍作统计分析，就会发现这项工作的开展是非常值得的。下面以我公司20余条锻造生产线锻造工装的标准化、系列化、通用化工作为例进行详细说明。

问题的提出

长期以来，锻件生产所使用的模具存在以下几个需要重点关注的问题：

⑴锻造用模具成本巨大：如锻压机上的1181S，模具成本占9.2%，仅次于占比72.6%的原材料成本；自动线上的1056，模具成本占比达20%，同样仅次于69.2%的原材料成本。若按锻件平均每月8000t，全年模具费用达6240万元。

⑵绝大部分模具为一次性使用：受模具结构及管理理念限制，大部分模具下线即报废，相当于每月都至少需要投入500多万的模具费用，造成极大的浪费。

⑶模具标准粗放：原有标准设计较为粗放，导致各设备模具未实现系列化、标准化，部分部件需重新设计或互相借用，通用性较差。

⑷模具原材料消耗大：很多模具为整体结构，造成模具原材料浪费，不仅无法实现模具重复使用，而且增加了模具加工成本。

⑸模具异常失效较多：镶块易从螺栓口处开裂失效；自动线顶杆易从头部开裂、打碎；自动线下模大垫板使用半年即出现裂纹，一年至一年半即需要更换。

⑹模具拆装不便：部分锻压机模具未合理拆分，模块笨重，换模时劳动强度大；3500t自动线上模顶杆为销孔连接结构，拆装困难。

因此，从锻压机到自动线，存在的问题是多方面的，有因设计缺陷引起的成本增加，也有模具使用及管理理念带来的巨大浪费。要较为全面、系统地解决这一系列问题，需提出一个综合性解决方案。

问题的解决

最早实施的是2008年对2500t自动线模具的标准化改进，由于是单台设备，需要考虑的因素较少，因此推进较为容易。

其余20余条锻造生产线十多类设备的模具标准化工作，从2013年底开始进行前期调研准备，与锻造车间技术员、模具车间技术员、现场操作者、生产调度、模具库管等多次沟通，了解现存问题，讨论方法对策，逐渐形成一套创新基础上的模具标准化、系列化、通用化、模具可重复利用的设计方案。2014年至2017年底，陆续完成了所有设备上十余套工装标准的制定，总计完成图纸近600份。自2014年之后所有新设计品种，包括所有1mm工程锻件工装，已全部按新标准执行；部分批量较大的长线品种也已按新标准换发。图3、图4是其中一种设备改进前后的对比图。

图3 改进前结构

工艺流程的规范化

工艺流程的规范化主要是保证产品质量的稳定性和生产管理的有序性。同类型的产品如果工艺流程差别很大，在管理上很容易造成混乱。锻件毛坯余量有2mm的、1mm的，亦或余量相同但是有开式、有闭式之分，即使是同样的毛坯状态，但因设备不同下料重量也有差别，最终导致现场操作者下错料的情况时有发生。这类问题在新旧工艺交替时期更容易出现，还需加强操作者的培训，减少失误。

图4 改进后结构

强化文件管理

所有的规范、图纸，必须有序、且有效，有序便于文件查找，有效保证生产流畅，因此文件管理方法非常重要。我公司在之前纸质办公时代，产品图纸非常多，当时是按照工艺路线装订成册的，编号相近的产品经常分散于不同的图册当中，查找极其困难。后来按照零件编号的顺序，重新分类整理装册，查找就非常方便。最近几年有了电子办公系统，所有图纸在线查找，工作就更加便捷了。关于有效性，举个例子，图纸的更改是比较常见的，有时会更改多次，每一次更改都应该保证相关部门接收到更改信息，否则很容易造成生产中断，或生产出不符合要求的产品。作为设计人员，要再认真一点点，考虑的更全面一点，尽量减少更改的次数。

关于项目研究

项目研究包含现有技术的改进提升和新技术的研发应用两个方面。

现有技术的改进提升

现有技术的改进提升在项目研究中占据比较大的比例，能够显著实现降本增效的目的，例如前面所述的关于标准化、系列化、通用化的项目就是如此。在开始工作之前，多做现场调研，收集原始数据，制定详细的工作计划；实施过程中如实记录实验情况，留取测量、图片资料；项目后期，对所有数据进行分析，并形成结论。

新技术的研发应用

无论是新技术应用或是作为技术储备，新技术的研发都是行业持续进步必须开展的工作，同时这也是需要比较多的技术、资金、人力投入的工作。例如我们这几年才开始做的精密锻造，其实在行业内精锻并不是一项多么创新的项目，但是具体到我们公司，它是一个全新的开始，因为它首先从产品精度、生产工艺、流程控制、模具设计及加工、冷热配合等各个方面，都与我们现有的常规锻造不同。从2009年前期收集资料，至2012年能够批量生产，我们的精密锻造积累了很多经验。目前已经开发了5个品种的精锻产品，并正在建立2～3条专门的精密锻造生产线。