APP下载

流花油田电脱水器乳化层形成的原因及措施

2018-10-20余红坤

中国新技术新产品 2018年15期
关键词:研究

余红坤

摘 要:FPSO两个生产系列(Train #1、Train #2)共有两台电脱水器V-1340、V-1440,采用并联的方式工作。流花EDD比较容易形成乳化层,这可能与原油性质及地层出来的泥沙有关,电脱乳化层黏度大(一些泥沙同样停留在乳化层不能下沉到水里),需定期排放到闭排系统,是污油舱废油的主要来源。另外,生产工况不好时,EDD底部存在黏土和原油形成的絮状物,随着船体的晃动悬浮在生产水中,导致出口水很脏,无法外排或回注生产分离器处理,只能泄放到污油污水舱。因此,开展流花油田电脱水器乳化层控制技术研究显得尤为重要。

关键词:流花油田;电脱水器;乳化层控制技术;研究

中图分类号:X741 文献标志码:A

1 乳化层形成的本质

原因乳状液是一种稳定性不太大的分散体系,如果将两个互不相溶的液体放在一起并用力搅拌,它们便会形成乳状液。但是若将其静置一会,就发现不相溶的液体迅速分成两层液相。可见两个互不相溶的液相形成乳状液是不稳定的。但是如果在它们之中混入一些表面活性剂,就会得到较为稳定的乳状液。在电场中的乳状液主要是靠界面膜及电效应来维持其稳定性的,其中,界面膜主要是由一些天然的表面活性剂吸附在油水界面上而形成的,它可以阻止两个液滴通过碰撞而聚结。而在电场中乳状液的电效应主要与电场的性质有关。

电脱中的原油乳状液破乳脱水过程中,通过添加破乳剂等一些化学试剂来破坏其界面膜使其破乳聚结。而少量未破乳的新鲜乳状液将聚集在油、水层之间,并吸收乳状液中的固体杂质形成中间层。中间层可在一段时间后达到稳定。随着时间的增加,原油中的部分水分、固体杂质、未溶解于水相的盐类及原油的重质组分逐渐下沉,而下沉的组分与部分上浮的轻质油组分一样,当运动至油水界面上时并未发生聚结和混合,而是富集在了中间乳化层内。中间层乳状液是一种多相多重乳状液,同时含有油包水乳状液和水包油乳状液,含有水、油、胶质、沥青质、机械杂质、腐蚀产物和盐类等,组成复杂。中间乳化层一旦形成,即成为分离油相和水相的分界层,相当于给乳状液中油、水的正常流动增加了一道屏障,从而使油滴不能上浮与其他油相聚结,水滴不能下沉与其他水相聚。

通過分析乳化层的组成,得到了乳化层形成的本质原因是原油组成中的胶质、沥青质、蜡晶为天然的表面活性物质,降低表面张力,使得形成稳定的乳状液;溶液中的固体颗粒(机械杂质,黏土的悬浮颗粒),无机盐以及酸类的存在,促进了油水界面乳化层的稳定。

2 提高脱水效率的措施

针对乳化层产生的原因,首先考虑电脱水器的影响,电脱水器的影响因素很多,温度、压力、含水率、注水量、混合强度、电场强度、油水界面位置、停留时间、不同电场以及电极形式。在本次研究中,重点研究了温度、压力以及电场强度的影响,通过仿真计算,若从控制乳化层的厚度、提高脱水效率的角度,建议温度不高于230℉;综合考虑温度对破乳与蒸汽加热器结垢的影响,推荐的温度范围为195℉~200℉。

但温度与压力是匹配的,根据前面生产水所得到的生产分离器的最佳操作压力为43psig~46psig,那么与之对应的电脱水器的操作压力大致为20psig~28psig。推荐的温度范围为195℉~200℉时,其对应的最小压力范围为19psig~22psig。根据分离器限制的电脱水器的压力为20psig~28psig,该推荐的压力可以适应推荐的温度范围。由于脱水效率在达到电分散前还有个降低的过程,呈现S型分布,建议的操作电压为25kV~33kV。

从电脱水器的结构上,主要是针对布液管的开孔方式,为了让固体颗粒从油水界面转入油相,降低乳化物的稳定性,将开孔方式改为了有120°夹角的,带从内层壁面为22mm减缩至外孔壁面20mm的圆孔。

3 电脱水器的高效运行

3.1 不同温度压力条件下中间层的厚度(mm)

在计算温度范围内,温度由180℉升温至250℉,随着温度的升高,促进了油水的分离,减小了乳化层的产生,中间乳化层厚度降低。因为温度升高加剧了液滴的布朗运动,使液滴碰撞频率增加,加剧了液滴的聚合速度;使得界面膜黏度变小,强度变低,易于破裂;内相颗粒体积膨胀,使界面膜变薄,机械强度降低;降低了原油的黏度,使水滴易于沉降。温度超过230℉时,乳化层的厚度幅度变小,再升温至250℉~270℉时,乳化层厚度基本上没有变化,这可能是温度过高,油与水的密度差、黏度差逐渐减小,不利于油水分离所致。

从仿真结果来看,要控制乳化层的厚度,升高温度是一种控制措施,建议的温度控制不超过230℉,因为超过230℉以后,温度增大,耗能增加,乳化层变化不明显。温度从180℉升高至230℉时,含水率下降比较明显,到温度继续升高至250℉时,含水率变化不大,温度继续升高至270℉,含水率基本不变,这说明随着温度的升高,油水密度差、黏度差越来越小,不利于分离。根据含水率随温度的变化关系,建议加热温度不超过230℉。

但是,对于电脱水器而言,要实现对油水的加热,则需通过管束式蒸汽加热器来实现。通过之前对蒸汽加热器的计算,可以看出,随着温度的升高,管束式蒸汽加热器中结垢的趋势增加。因此,在考虑提高温度来提高破乳效率以及控制中间乳化层生成的同时,还需要考虑温度升高对换热管中结垢的影响。根据油品的性质,随着温度从180℉增加至230℉的过程中,破乳效率增加,中间乳化层生成减少;但通过对蒸汽换热管结垢量的计算,温度从180F增加至230℉的过程中,结垢量逐渐增大。因此,为避免因为温度过高,造成蒸汽换热管的堵塞,则建议的温度范围为195℉~200℉。

3.2 蒸汽加热器中换热管的结垢量

相对于温度的影响,压力的影响明显不大,而压力的影响主要是要保证在温度范围内,水不气化,例如,在温度为270℉,压力为18psig~28psig时,水中的油相气化,则压力影响水的沉降。

根据《原油脱水设计规范》(SY/T0045—1999)中规定,操作压力应根据原油中轻馏分的含量和以及电脱温度而定,一般其操作压力应比原油在脱水温度下水的饱和蒸汽压大0.1~0.35MPa,通常高0.15MPa,虽然电脱水器的操作压力对电脱水过程的诸因素没有直接影响,但电脱水器的操作压力不能太低,否则出现大量气体后影响脱水效果。

根据前面生产水所得到的生产分离器的最佳操作压力为43psig~46psig,那么与之对应的电脱水器的操作压力大致为20psig~28psig。根据前面计算后,推荐的温度范围为195℉~200℉,则与该温度匹配的最小压力范围为19psig~22psig。根据分离器限制的电脱水器的压力为20psig~28psig,则在该压力范围内,也能适应推荐的温度范围(195℉~200℉)。

3.3 电脱水器的最优结构参数

影响电脱水结构的,最主要的是看布液管的结构。现有电脱水装置的进油分布器在罐体下部采用4根6"的钢管,钢管两侧按照一定的距离开有φ20孔,开孔位置在分布管的两侧水平方向。

现在的电脱水沉降罐中开孔方向斜向上方,呈120°夾角,这样可以增大颗粒与油水界面的夹角,那是否有方法,可以增大乳化减弱区域,从而使得固体颗粒在形成乳化层的时候,减少固体颗粒的作用。根据此原理对现有的布液管开孔进行更改,也是呈120°夹角,从内部开始倾斜开孔,内部圆孔开孔22mm,减缩至管外突出1mm的距离,截面为直径20mm的圆。

3.4 破乳剂筛选的理论分析

各大油田根据自身油品的性质,选择合适的破乳剂与破乳方式,不同油田根据原油的性质,提出的不同的措施。绥中油田、辽河油田、胜利孤岛油田、大庆头台油田优化了脱水工艺条件,选择合适的破乳剂,其中胜利孤岛油田产生乳化的原因以及油品的性质与流花的相仿,酸值、胶质、沥青质含量较高,其处理方式(AE型破乳剂与醋酸复配);榆林油田由于注水带酸性影响破乳,吉林油田的乳状液热稳定性与机械稳定性强,在这种情况下选择了采用两段破乳脱水工艺,即一段脱水破除油包水乳状液并改善水质;二段破坏乳状胶团。

因此,目前流花是两台电脱水器并联使用,若改为串联使用,则要根据前后一级脱水与二级脱水的目的选择不同类型的破乳剂,并考虑破乳剂的配伍性,若直接由并联改为串联,处理量增大,油水沉降时间变短,反而影响到破乳的效果。克拉玛依油田,引入的是其他的破乳方式,用离心+破乳剂的方式。克拉玛依油田的这种做法,也值得借鉴,借鉴之处在于,可以引入新的破乳理念来进行原油破乳。

结语

本文分析了一些新型的破乳技术,其中,超声波是一种在媒质中传播的弹性机械波,具有机械振动、空化及热作用。超声波破乳主要依靠超声波的机械振动和热作用。从经济、环保、高效的角度,建议油田引入超声波破乳技术,从而可以大大减少乳化层的形成。

参考文献

[1]张鸿仁.油田原油脱水[M].北京:石油工业出版社,1990.

[2]吉庆林,高鹏,陈自刚,等.海上油田电脱分离器结构设计研究[J].过滤与分离,2013,23(2):29-33.

猜你喜欢

研究
FMS与YBT相关性的实证研究
2020年国内翻译研究述评
辽代千人邑研究述论
视错觉在平面设计中的应用与研究
关于辽朝“一国两制”研究的回顾与思考
EMA伺服控制系统研究
基于声、光、磁、触摸多功能控制的研究
新版C-NCAP侧面碰撞假人损伤研究
关于反倾销会计研究的思考
焊接膜层脱落的攻关研究