冰点光油丝印工艺改凹印工艺收效颇丰

文 / 张之威

局限于印版往返式传动模式，目前市场上常见的丝网印刷机与凹印机相比，印刷速度具有先天的劣势。但丝网印刷工艺是现时不可或缺的一道工序，特别是在烟包类精细化印品上，丝网印刷工艺的应用更为普遍。丝网印刷机速度慢的弊端，不仅拉长了印品的生产周期，甚至有可能会导致相关印品堆积的现象，从而影响生产进度。鉴于此，我公司以丝印冰点光油为切入点，从设备改造、印刷原理、光油印刷适性等方面展开分析，并着手测试，论证冰点光油丝印工艺与凹印工艺的可替换性。希望通过工艺的替换来缓解企业的产能压力，提高生产效率。

对设备进行改造

要实现冰点光油效果，引爆工艺与光固工艺二者缺一不可，也就是冰点光油在完成印版到承载物的转移之后，需对其进行预固化（引爆）和干燥（固化）。考虑到这一点，我们首先要对现有的凹印机进行设备改造，新增引爆装置，奠定工艺可替换性的机械基础。同时，将凹印机传纸方式由原来的牙排传送改为履带式传送。原凹印收纸装置的机械结构已无法满足收纸要求，收纸装置也要进行相关的调整。

在收纸装置改造过程中，需要克服的技术难点是收纸挡板的节奏问题。由于印刷速度不快，丝网印刷机收纸装置便不用安装吹风装置。而凹印机，运行速度变快，仅通过挡板拍打收纸，整板纸会出现参差不齐的情况。所以，我们在收纸装置正上方加装吹风齐纸的风扇，视收纸情况进行风量及角度的调整，保证板纸的平整度。需引起重视的是传送履带的协调问题，引爆组与光固组间印品传送要尽可能地保持步调一致，而要做到步调一致，必须实现印品间不发生重叠。

从印刷原理着手，解决工艺问题

丝网印刷是利用丝网印版图文部分网孔透油墨，非图文部分网孔不透油墨的基本原理进行印刷。丝网印刷着墨厚、附着力强，印刷厚度可达30-100μm；而凹版印刷在印刷时，先使整个印版表面涂满油墨，然后用特制的刮墨机构，把空白部分去除，使油墨存留在图文部分的“孔穴”之中，再在较大的压力作用下，将油墨转移到承印物表面。

由于两种印刷方式原理不同，所以丝网印刷的墨层厚度一般要大于凹版印刷。从理论来讲，冰点光油丝网印刷改凹版印刷要达到原丝网印刷的表面效果，就要保证有足够的载墨量。经测试，常规凹印版的载墨量无法满足工艺替换的要求，于是我们逐步尝试不同雕刻深度的凹印版，最终摸索出适应印刷的凹印版制作参数，即凹印版雕刻深度为43μm。除此之外，凹印版对套准精度要求较高，丝网版可以通过拉版、顶版等方法纠正套印的偏差。凹印版的图文参数一经确定，无法再对版面的套印信息进行大幅度的调整。我公司的经验是首先精准雕刻凹印版，之后，通过合理更改前道工序（一般为胶印）的胶片来弥补凹印套印偏差，最终解决工艺更改的套准问题。

探索印刷适性

考虑到工艺替换后预留给光油的流平、引皱、固化时间变短，所以光油印刷适应性的调整必不可少。丝网冰点光油要在凹印工艺上实现，就需要光油的流平性能更佳，快速引皱的效果不差于丝网冰点，同时干燥性能也要有所保障。

我公司的做法是从光油原配方开始，与光油供应商进行实时的沟通交流，初步方案拟通过添加不同剂量的流平剂、单体、光引发剂，测试得到近似的印刷效果，在此基础上再进行单项调整。以期以此方式得到各项指标与印刷效果之间的规律。测试过程中我们发现，光油的流平、引皱、干燥性能与其理论上的调整方式并能表现出一一对应的关系。流平剂、单体、光引发剂的使用相互掣肘，牵一发而动全身。添加少许光引发剂，原本只是想单独改善光油的干燥性能，结果却影响到印品的引皱效果。同样流平剂的使用也会一定程度影响印品其他方面的表现。如何寻找各项指标之间的平衡点可以说是工艺替换的重点和难点。为此，工作人员抽丝剥茧，扩大试验量，每改善一项性能，便会综合调配各种辅料，力求维持其他性能的稳定性，如此反复，最终得出了最佳配比以及后期量产所允许的波动范围。

冰点光油丝印工艺改冰点光油凹印工艺可简称为“丝改凹”，这一项目是我公司2017年的重点科技项目，如今已于2018年初成功实施。原冰点光油丝网印刷每小时生产量为2000张，改后提高到如今的每小时5000张，除了生产效率的提升，凹印工艺与丝印工艺相比，还具有溶剂残留物更少，VOCs检测风险更低等优点。随着行业内“精益生产”和“零库存”概念的推广，工艺更换后，凹印工艺产品可直接取消原丝印工艺必须通风48小时的环节，缩短了产品的交货期及库存压力。“丝改凹”的收益相当可观。