科技创新点燃高质量发展引擎

低油价这4年，是中国石油科技创新极不平凡的4年，伴随着中国石油历史性增长模式变革，石油科技实力也实现了历史性跨越，科技创新成为最让石油人激动、最让石油人向往、最让石油人憧憬的词汇之一。

在国际油价低位震荡、资源劣质化矛盾突出、市场竞争日益激烈的严峻形势下，中国石油全力实施“优势领域持续保持领先、赶超领域跨越式提升、储备领域占领技术制高点”的科技创新三大工程，4年间利用技术创造这一开源利器，取得了40项重大标志性成果，申请专利超过2.1万件，获国家科学技术进步一等奖6项，增效超过1000亿元，科技贡献率达到60%。

在上游领域，中国石油创新15项重大理论和核心技术，支撑企业连续10年国内新增探明储量保持10亿吨当量的高位增长，充分发挥了国内资源“压舱石”作用，为我国石油行业的可持续发展夯实了资源基础。中国石油创新深层古老碳酸盐岩油气成藏等重大科学理论，指导四川、鄂尔多斯、塔里木等盆地接连发现龙王庙等多个亿吨级油气田；三元复合驱油技术使大庆油田石油采收率提高18个百分点以上，成为战略性接替技术；超低渗透油气勘探开发技术革命，在鄂尔多斯盆地“磨刀石”上建成油气产量当量5000万吨以上的长庆油田。

在炼化领域，通过联合攻关，中国石油在“大炼油、大乙烯、大化肥”领域形成了23个方面的突破和创新，突破了93个关键技术瓶颈，形成了163项专利技术、82项专有技术，拥有了一系列堪与国际一流技术比肩、具有自主知识产权的核心技术。特别是大型乙烯成套技术结束了我国几十年乙烯技术及装备依靠引进的历史。

作为工业战线的一面旗帜，经过59年高速开发，大庆油田进入矛盾叠加期、集中凸显期和发展关键期的“三期叠加”，开源节流难度越来越大。资源有限，创新无限。大庆石油科技人励精图治，向科技创新要资源、要效益，使其拥有了世界领先的水驱精细挖潜技术和化学驱大幅提高采收率技术。三元复合驱油技术工业应用提高采收率20个百分点以上，连续3年产油递增百万吨，建成了世界上规模最大的三次采油基地。坚持向科技创新要产量，以技术进步促进精准开发。大庆油田公司主动适应油田开发和稳产需要，立足水驱控递减、聚驱提效率、复合驱降成本，配套完善特高含水期水驱精细高效开发技术，创新形成二类油层聚合物驱提效技术，创新发展三元复合驱大幅度提高采收率配套技术和长垣外围低渗透油田开发技术，大力实施精准地质研究、精准方案设计、精准工艺措施、精准管理手段，油田开发效果进一步改善，主要开发指标创出新水平。2016年，油田水驱自然递减率控制到6.87%，综合递减率控制到4.12%。

针对部分未上市业务核心技术不突出、产品服务科技附加值低、市场竞争能力较弱的实际，大庆油田立足保障油田开发，拓展海外市场，瞄准特色化、差异化、高端化的工程服务、装备制造等技术，进一步加大攻关力度，加快攻关进程，坚定不移地走以技术提效率提效益、以技术促转型促升级的发展路径。2016，实现外部市场收入126亿元，其中海外市场收入80.7亿元。

科技创新，让大庆油田在我国工业发展史上有了更鲜明的标注和有力论证，没有夕阳的产业，只有夕阳的技术。

在“磨刀石”上建起西部大庆的长庆油田，所在的鄂尔多斯盆地因油气储层非均质性强和“三低”的先天缺陷，储层喉道仅相当于一根头发丝直径或半径那么细，需要用专用显微镜才能观察到，俗称“磨刀石”，开发难度极大。历经近10年技术攻关，快速钻井技术、压裂技术的突破和关键配套技术的创新集成，造就了超低渗油气田高效开发的世界奇迹，催生了世界级特大型油气田。2013—2017年，长庆油田连续5年年产油气当量突破5000万吨，5年累计为国家生产原油1.205亿吨，天然气1814.99 亿立方米，折合油气当量2.65亿吨。关键技术的突破，还对成本控制产生了革命性的作用。井下节流技术的发明应用，让苏格里气田建成的8600余口气井，单井地面投资由400万元降至150万元，气田整体地面投资比开发初期下降了50%。由此形成的以多类型气井连续压裂、井下节流、地面一体化集成技术为核心的致密气藏立体开发+数字化管理模式，让气井产量提高30%，地面投资减少215亿元。

长庆油田在大规模油气产能建设中推进技术集成创新，把油气田开发的效益增长点从地下拓展到地面建设，将信息传输、数字控制、智能分析、远程监控等领域的600多项先进技术，创新应用于油气田建设、生产、管理关键环节，催生出低成本开发模式和高效率生产方式，化解了油气产量快速增长与人力资源不足的矛盾，减少用工50%，劳动生产率提高1倍，勘探成本低于1美元/桶。

勘探与生产分公司以增储上产为目标，以提高单井产量为重点，大力开展科技攻关和现场试验，为低成本开发提供强有力技术保障。低渗致密气藏多井型立体开发技术，有效控制了投资和成本，长庆气区大井丛最大井组数达到20口，单井建井周期35.2天，比邻井缩短11.5%。页岩气开发形成6项主体配套技术，水平段由1500米提高到2000米以上，钻井周期由149天缩短到83天，单井综合成本由9000万元以上降到5000万元以内。水平井改造技术应用规模不断扩大，2016—2017年，开展水平井分段改造 1108口井，其中5段以上井比例达到80%，压后稳定产量达到直井的3.5倍以上。

寰球公司以企业为主体、市场为导向，强化科技创新战略合作，充分发挥科技成果工程化方面的优势。该公司先后与石化研究院、中国石油大学、北京化工大学、华为、沈鼓、浙江中控等科研校企签订了9项战略合作协议，与清华大学签订1项联合开发协议。充分利用公司掌握的专利和专有技术优势，一方面不断巩固国内市场领先地位；另一方面，努力实现技术转让创效。2017年以来，公司利用LNG技术带动签署唐山、孟加拉等15项LNG项目；利用乙烯技术带动签署山东鲁清等19项乙烯项目；利用离子液烷基化技术获得格尔木炼厂烷基化装置的总承包合同；利用炼油装置成套技术带动柬埔寨炼厂总计8500万元的设计和技术服务合同额；利用“大型乙烯裂解炉模块化施工工法”带动签署玉皇100万吨/年轻烃综合利用项目2.56亿元合同额的施工任务；累计实现技术转让收入合同额近2亿元。

对于科技创新来说，方法就是新的世界，只有不断探索符合实际的方法，才能让技术创新日臻佳境，也才能最大化攫取新领域红利。大连石化公司以技术创新为驱动，将技术创新作为开源节流降本增效工作的内在引擎。全面对标分析，找准效益“出血点”和贡献点，全面消除运行短板。如开展油浆沉降利用攻关，止住效益“出血点”。将油浆产品确定为最大的效益“出血点”，成功将廉价的催化裂化装置副产物油浆用作热电厂锅炉燃料，替换出优质的催化裂化装置原料用以生产汽柴油产品。开展增产厚利产品攻关，扩大效益贡献点。将增产增销厚利的非油和化工产品群组作为创效主攻方向，通过开展装置优化运行技术攻关，落实一系列装置优化调整措施，芳烃、聚丙烯产品产量和质量均创历史最好水平，成为重要的创效贡献点。开展氢气综合利用攻关，显著降低用氢成本。深入开展氢气利用技术研究和技术攻关，建成投用富氢气体回收装置，每年节约用氢成本3.4亿元。

四川销售公司视市场寒冬为机遇，在开源节流中找准角度、提升精度、延展深度，助推企业稳健发展。该公司深挖每一升资源的效益空间，与经研院、规划总院定期会商、研判市场，开展大数据分析，及时调整油品库存；建立量价效额分析模型，把市场价值评价从二级公司扩展到片区、延伸到加油站、细化到客户、关联到品类。深挖每一支油枪的效率潜能，升级运用加油站全流程诊断与优化2.0系统，精确到枪位布局、油枪配比、单枪效率等指标，逐站逐枪制定优化方案，全年相当于再造6个万吨站。开展运营天数攻关，梳理施工、卸油、交接班、检维修等42项关键因素，将管理精度从月、天细化到小时、分钟。三是深挖每一分资产的价值。组织资产大清查，清理闲置土地、站房，优先用于非油业务经营，非油开店率由52%提高到90%；主动对接政府规划，采取点位补偿置换、资产等价置换等方式盘活闲置资产，创效1.02亿元。

“穷理以致其知，反躬以践其实”。在世界石油技术由低级到高级进化中，每个时期都出现一些里程碑式的重大技术成果，如20世纪80年代电驱动钻机，90年代自动化钻机、油藏数值模拟、旋转导向钻井，以及21世纪初出现的3D成像、智能完井、数字油田、数字化炼厂等，让油气全产业链智能化梦想照进现实，而科技水平也成为开源增效和企业排序最主要的变量之一。

“如果我们不识变、不应变、不求变，就可能陷入战略被动，错失发展机遇，甚至错过整整一个时代。”正如习近平总书记所言，“抓住新一轮科技革命和产业变革的重大机遇，就是要在新赛场建设之初就加入其中，甚至主导一些赛场建设，从而使我们成为新的竞赛规则的重要制定者、新的竞赛场地的重要主导者”。