浅谈白车身间隙、面差问题改善及管理控制方法

文/李丁，陈峰·长城汽车股份有限公司技术中心，河北省汽车工程技术研究中心

随着汽车行业的不断发展，人们对汽车质量要求越来越高，对汽车车身造型美观度的要求也越来越高，造型确定后，白车身骨架与门盖总成的匹配性严重影响整车美观度，本文针对白车身间隙面差问题改善及管理方案进行了深度解析。

整车外观品质保证方案

影响整车的外观品质主要为五门一盖总成精度及安装精度、车身骨架精度，根据五门一盖总成精度控制，整车各部的精度控制情况，最终使BIM整车外观品质的达标。

五门一盖主要精度区域

五门一盖为冲压单件经过合拼完成的，首先需对冲压单件进行检测控制，如：冲压单件焊接匹配性，首先针对匹配搭接不合格的修边精度及面差精度不达标位置进行快速整改，同时识别关联制件搭接过程问题，重点对单件R角搭接，造型部位搭接等位置进行重点关注，消除强制贴合、强制夹紧、制件搭接干涉等问题，保证冲压单件匹配合格；其次需各专业人员对包边总成品质精度（外观及精度偏差）、门槛间隙部位精度、车门安装后门槛间隙部位精度、铰链安装装具精度及装配精度、铰链总成精度进行重点确认，满足整车要求的各项精度指标。

车身骨架主要精度区域

车身骨架整体控制分为两部分，一部分为侧围区域精度控制，另一部分为前围上部区域控制。

⑴侧围区域重点为：铰链安装孔精度、侧围门洞型面精度（检具样板刀检测或扫描确认）、四门内板区域密封胶条位置型面精度（检具样板刀检测或扫描确认）铰链装配面坐标精度，针对以上重点控制区域，需进行过程的重点确认，充分识别可能影响精度的过程风险或单件问题，提前进行预防整改。

⑵前围上部重点为：前围总成精度的把控，机盖铰链安装点精度是否合格，轮罩精度是否达标，翼子板装配安装点精度是否达标等，针对以上关键点，需在焊接过程中进行重点确认，同时需确认冲压单件对关键点的影响。

车身骨架精度结合五门一盖总成精度对门盖安装精度进行控制，进而保证整车外观间隙面差及车门间隙面差。其中门盖总成在整车匹配过程中涉及公差积累及公差非理论调整，需重新对冲压单件精度进行调整，同时需对总成精度进行单件调整效果验证，采用补偿值应用（移动公差）；整车外观同时包含外观钣金件面品问题，过程中需重点关注冲压单件面品问题，焊接变形对外观件面品的影响及包边/滚边过程中对外观钣金件面品的影响。只有以上两方面同时满足时才能保证整车精度及外观质量达标，制造出高精度、高外观质量的整车。

造成整车外观间隙面差不良的主要因素

整车外观是反映整车品质的不可缺少的因素，主要反映在五门一盖的总成精度、安装精度及整车精度的控制上，识别对整车各部位可能产生影响的因素，提前进行预防整改，可保证车身骨架满足整车标准，重点从五门一盖的控制上进行解析。

五门一盖总成精度控制

⑴预包边偏差量：如图1所示，门盖总成包边过程中，门外板周圈包边区域a的包边偏差量直接影响总成精度，根据公差要求对检测数据进行分析并重点提升，总成精度公差见表1。

计算断面以上流域地理特征值由1∶5万地形图量取，流域面积F为430km2，河长L为38.75km，纵坡J为1.199%。

图1 门盖总成

表1 总成公差表(mm)

⑵检验分总成工序间偏差量：针对包边总成精度问题点，对焊接及包边过程进行重点排查，首先对内板总成焊接进行逐工序间变化量排查，确认焊接变化量及变化量的稳定性，根据逐工序焊接排查数据结果进行分析，根据分析结果对焊接轨迹、焊接顺序、焊点的分布及夹具夹紧等因素进行调整，其中窗框部位在焊接过程中变形较明显（图1区域c），需结合门内板及窗框搭接贴合度对夹具进行预变形调整，控制窗框变形量；其次排查包边模具包边过程中造成的变化，重点排查压死刀块研合率、包边棱线与产品造型是否一致，根据变化点对包边模具预翻刀及压死刀块进行调整。

⑶装配精度：如图1b区域所示，车门总成铰链安装孔精度、铰链加强板分总成精度以及铰链轴线偏差量直接影响车门安装精度，装配过程中，需结合装具装配精度对车门总成进行调整，进而满足整车间隙面差要求。

五门一盖安装的品质精度

⑴铰链装具装配精度：铰链分总成精度满足公差要求后与门内板进行匹配焊接，利用装具对车门总成进行装配，测量装配数据，并根据装配数据对装具精度进行调整，同时需对门框胶条部位及密封胶条合装部位进行密封间隙数据测量，如图2所示中的a,b位置点，保证密封间隙数据合格，避免漏水、关闭大灯装配性等问题的发生。此工作需反复装配并检测，留存检测记录（一般反复装配10～20台份，分3批次开展），对测量所有数据进行规律分析，根据分析数据对铰链或装具进行调整，进而达到最小偏差值。

⑵总成下沉及反弹力补偿值：白车身总成匹配过程中，车门总成根据实车装配重量增加配重块，车门总成发生下垂，影响整车间隙面差；车门配重增加后受应力影响，总成产生反弹力，故在整车匹配过程中需考虑总成下垂及反弹数据，以上工作开展的同时需保证总成密封面的数据合格。

⑶检测白车身装饰件装配后的变化量：车门总成装配完成后需对B柱护板及窗框亮条、水切亮条进行装配验证，并对前后门窗两亮条及水切亮条间隙面差进行确认，如检测不合格，需对门总成间隙面差重新调整或调整亮条安装孔位置，进而保证亮条间隙面差合格；确认铰链装配扭矩：车门装配过程中，对铰链装配均有标准扭矩，利用扭力扳手，对现场装配扭矩进行检测。

图2 门框胶条部位及密封胶条合装部位

表2 密封面公差表(mm)

品质调试管理思路

调试流程

⑴将冲压单件放置在夹具上进行问题验证，重点对制件与夹具支撑块是否贴合、是否存在型面干涉等问题进行排查，识别重点问题，将问题进行整改。

⑵确认冲压单件精度，留存检测记录，根据冲压单件检测数据对焊接夹具进行确认，其中包含对夹具与图纸的一致性，夹具自身的制造及装配精度（利用关节臂进行精度测量），如夹具精度不合格，则需调整至合格。

以上调试流程需经多轮验证并调整，进而达到焊接变形最小化，总成精度中值差最小的状态。

调试顺序

⑴检查冲压单件检具RPS基准与夹具RPS基准点位置是否一致，并对不一致进行排查。

⑵将冲压单件放在检具上进行数据检测，并排查单件与检具基准面（MCS）是否存在干涉等问题，如有则进行修整。

⑶利用检测工具对冲压单件进行精度检测，并对检测过程中单件问题及检测数据进行整理，形成“XXXXX检查基准书”。

⑷确认完单件精度后将检测制件放在夹具上进行夹具状态确认，梳理RPS点合理性，单件检测数据与夹具状态是否符合，并记录问题原因。

⑸依据焊接顺序对冲压单件依次进行焊接，最终确定搭接部位精度，输出精度报告。

⑹针对调试过程中产生的问题进行整改，问题整改完成后继续开展调试工作直至焊接总成合格。

夹具调试工作内容

⑴放件前调试：检查基准面MCP是否设置在其要求位置，定位面型面是否制造为可调整形式；确认基准单元是否存在晃动及移动，确认锁紧装置是否可用；确认可调节定位面精度是否稳定（同一定位面连续调整20次左右）；确认夹具是否水平，利用液位仪进行检测。

⑵放件时调试：检查定位面和制件，制件和检具的检测数据的一致性及间隙和干涉量，更换制件进行重新检测，记录其偏差量；需对同一制件进行3台份数据检测，分析其数据的偏差量；当制件与夹具单元块发生干涉时，需进行去干涉；当制件与夹具单元块存在间隙时，需确认其间隙量，并增加垫片消除间隙。

⑶制件放件完成后：确认夹具夹紧前后制件的变化，确定制件与夹具的贴合状态，并做好记录；对制件存在移动公差部位，确认夹具是否可进行公差内调整；确认夹具定位销是否完全插入；确认焊钳作业是否稳定。

⑷焊接完成后：确认夹具无夹紧状态下制件型面与夹具型面是否贴合或间隙≤0.3mm，并记录数据；将焊接完成的总成拆下后重新放置在夹具上，确认制件与夹具是否存在间隙或干涉；确认焊合制件焊接前后是否存在变化，并对变化部位及变化量进行记录。

结束语

样车试制是一个不断验证，不断修改的过程。特别是在整车间隙面差品质提升阶段，在产品型面搭接及夹具精度合格的情况下为保证整车间隙面差品质，仍需做出很多的调整，包括五门一盖总成公差修正，对夹具焊点位置及焊接先后顺序调整，夹具夹紧位置的调整以及焊接工艺的调整。产品设计人员及模具、检具及夹具技术人员需要跟踪调试过程，并根据实际装车需求对设计要求进行修改。在装车现场技术人员需准确记录问题及数据，并将问题反馈至技术骨干及高级工程师、专家，对问题进行综合考虑分析，制定可行、有效的实施方案，从而保证整车间隙面差的品质。