某企业生产过程进度控制研究

张翠铭

当今，企业为了获得竞争优势，其产品必需满足顾客需求，提高质量，降低成本，缩短交货期和减少对环境的污染。而对于生产制造型的企业，无疑有效的控制生产进度是至关重要的。为此，出现了如敏捷制造（AM）、柔性制造（FM）等先进生产系统。与之相应的也出现了许多新的生产管理方法和思想。本文结合先进的生产进度控制的思想和方法，并结合某个具体企业的生产进度控制现状，根据影响生产进度控制的因素多，较复杂的特点，提出了相应的改进措施和方法。

一、相关概念界定

生产控制及生产进度控制。自从有了生产管理就有了生产控制，而现代的生产管理学起源于20世纪初泰勒的科学管理。在此之前，企业的生产管理主要是凭经验管理，工人劳动无统一的操作规范，管理无统一规则，自然生产控制也就存在很高的难度。泰勒的科学管理法使生产和作业管理摆脱了经验管理的束缚，走上了科学管理的轨道。泰勒科学管理法的主要内容是作业研究，对于提高当时的生产效率起了极大的作用，奠定了以后整个企业管理学说的基础。生产进度控制，是指依据生产计划的要求对原材料生产投入到成品入库为止的全过程的进度进行控制，是生产控制的关键。企业常把成品产出进度的控制作为生产进度控制的主要对象。影响生产进度的因素主要有两大类。一类是企业的外部因素，如因运输不畅造成原材料未能如期到厂、意外的停电造成生产的中断等。这些都是企业的不可控因素。另一类是企业可以控制的因素，有以下几个方面：设备故障；物资供应中断；组织不力造成供应中断、组织不力造成前后道工序衔接不好，造成后工序生产中断；或者组织不力造成某些零部件缺货，使得下道工序无法进行；废品率过高；员工缺勤率过高等。

生产进度控制的常用措施。目前我国的企业常采用的生产进度控制措施主要有以下几种：备有足够库存量：这种措施简单有效。但需要占用大量的资金，增加了成本；设法降低设备故障率：通过建立一套严格的设备检修保养制度，做好设备维修保养工作；加班赶工：通过加班赶工来弥补因各种原因造成损失的时间，以保证生产作业计划如期完成；培养一专多能工人：通过轮岗的方式培养一专多能工人，可在某些工作岗位上工人缺勤时，可派其他工人顶上去，以克服因缺勤所带来的对

生产进度的影响。这些控制措施往往治标不治本，不能把影响生产进度的因素消灭在生产过程中，需要持续改进。

二、某企业的生产进度控制方法

企业简介。某汽车制造企业是成立于1999年大型合资制造型企业，总资产约30亿元。此企业作为一家年轻富有活力的新企业，不仅继承了合资前两家企业的优良传统，而且在新世纪新竞争环境的新市场紧随时代发展的脚步，利用高效、迅捷、科学的信息系统实现物资流、信息流、资金流的一体化管理和协调运作。此外，公司在工厂的各个环节严格控制产品质量，不断完善的质量管理与评测体系，以达到统一的产品质量要求，确保品质与世界水平同步。为了打造一个高效的制造和管理体系，此企业的组织机构正在向扁平化和网络化发展，最关键的人材也正趋于全球化。与营销品牌相匹配，该企业还为消费者构筑了具有国际水准的市场营销服务平台，建立集“整车销售、维修服务、配件供应、客户满意”于一体的“4S”销售服务体系，在营销观念和服务质量上达到全球标准。此企业借助一流的技术平台、优秀的汽车人才，立足“用戶满意”，以丰富的产品链涵盖不同的细分市场，满足不同用户的多重需求，并将科学的营销概念和体贴入微的服务理念融于汽车服务中。全新的竞争环境和不断变化的消费者需求激励此企业刻意求新，不断进取，以坚韧不拔的创业精神和精益求精的严格要求不断完善自我，在中国汽车市场成就了一段美丽的风景。

某企业的生产进度控制方法。该企业属于预测型企业，其生产指标主要是根据市场预测、经营目标和生产能力等因素所确定的。该企业的产品品种单一，产量大，自动化程度高，工序能力比较平衡，属于大量大批生产。

该企业的主要控制标准：年度生产计划；生产作业计划；流水生产线的节拍；在制品定额；库存量定额。

该企业进度控制的重点：原材料、零部件供应是否正常；在制品、库存品储备量是否正常；设备运转状况是否良好；能源动力是否供应正常。

该企业的信息来源：生产任务完成情况统计表；现场巡视了解情况；通讯报告；产品销量及库存情况等。

该企业结合本企业的特点，采用通过0EE（Overall Equipment Effectiveness，全局设备效率）的计算的方法来控制企业的生产进度。一般，每一个生产设备都有自己的理论产能，要实现这一理论产能必须保证没有任何干扰和质量损耗。OEE就是用来表现实际的生产能力相对于理论产能的比率，它是一个独立的测量工具。0EE由时间开动率，性能开动率以及合格率三个关键要素组成：

0EE=时间开动率*性能开动率*合格率

其中：时间开动率=实际生产时间/设备时间，实际生产时间=设备时间-停机时间。停机时间包括计划停机时间和停机损失。计划停机含义很简单，就是指按计划的设备维护时间。停机损失是指由于设备故障而使生产中断的时间。

性能开动率=净生产时间/实际生产时间×100%

其中，净生产时间=实际生产时间-速度损失时间，速度损失是多项损失之和，包括所有导致生产速度低于标准值的因素。比如设备运行速度减缓、物料等待、批次和型号转换、模具清洁、磨损件更换和操作员技术不熟练等。

合格率=有效产出时间/净生产时间×100%

其中，有效产出时间=净生产时间-由于质量导致的时间损失。合格率对应于最终实际产出产品数量。质量损失的定义也很简单，实际合格品率与100%之间的差值以及次品复测和返工的损失。

三、某企业的生产进度控制改进思路

1、某企业生产进度控制存在的问题

该企业采用通过OEE的计算来控制生产进度，其优势主要表现在以下几点：

使用OEE能使设备的技术管理与经济管理结合起来，可直接真实地反映企业的技术经济效益。综合效率的高低能引起各级领导的重视，尤其是生产方领导的重视，从而使各级员工同时建立“设备服务于生产”和“生产靠设备”的观念，可以有效提高员工的生产意识，从而有效地提高生产进度。

影响综合效率的因素会涉及到设备的设计、制造、检修、使用、质检、生产组织等各环节，体现了系统工程的要求，也有利于促进设备综合管理工作的开展和全员生产维修工作的推进与深入。

能充分暴露设备的设计、制造、检修、使用等各个环节的弱点，可以促进维修与使用相结合，并有针对性地开展改进、改善或攻关工作。

可直接顯示设备、生产管理工作的潜力和存在的差距。

这个指标既能促使安排设备满负荷工作，又有利于避免靠设备的短期行为。

能比较充分地体现全员生产维修的管理思想。

尽管使用OEE有如此多的优势，但使用它来控制生产进度，还是存在一些问题：

OEE的计算充分考虑了机器的使用率，但人的效率却没有明显体现出来。

生产过程中废次品判定的及时性与产品销售之后质量异议的滞后性，会直接影响综合效率统计数据的准确性，从而影响到对生产进度的控制。

对于一些非设备影响生产进度的要素没有很好的反应出来。

要分析OEE的相应参数，却需大量精确数据，而由于生产的动态性及环境的变化，这些数据不易获得。要对OEE进行改善，需大量的人力、物力，可能涉及到组织的每一方面，如生产、维护、工艺部门等。

数据经常会存在偏差，如没有准确计算待料、待热、升、降温的速度损失时间以及因生产废、次品而产生的速度损失时间。

2、某企业生产进度控制的改进方法

跟踪式进度控制。根据企业的生产计划要求（即该企业的年度P0（Production order，生产订单）计划，随时检查、分析生产进度和生产条件的变化，设法将任何威胁计划的工作和被忽视的生产细节改正过来。因该企业属于大量流水线生产型企业，因此要跟踪每一条流水线生产前的准备工作是否完备；生产过程中人员、设备、物资、质量的变化；生产中每一条生产线的停歇可能造成的后果和扭转被动局面的紧急措施；生产中各生产流水线的解剖、生产的品种、数量以及生产线之间同步化的衔接等，捕捉生产过程中的每一个矛盾或隐蔽的问题，并制定措施加以解决。

在具体的进度控制进度中，应掌握的两个基本环节：一是信息收集。要求从原始凭证、统计数据以及分析报表等进行准确、完整、及时的记录、归纳、分析、综合出生产过程中的主要矛盾和可能发生的矛盾，并跟踪解决。二是信息的反馈。情报资料供应要及时准确，同样，信息反馈要同步进行，以便及时解决问题。整个跟踪控制的核心是所有的生产数据、生产问题和生产情况都会给生产控制人员，另外生产控制人员还得发布生产指令，因此生产控制人员必须掌握日程计划，熟悉日程计划对各个生产环节的要求，灵活而敏感地注意每一个生产环节的细小问题，有目的指导跟踪控制，确保日程计划的完成。

逆向式进度控制。逆向式进度控制和看板方式的原理是一致的，它以企业最终产品的产出（入库）作为控制的起点，对于市场经常需要的产品，是以库存量为起点进行控制。对于该企业就可以以最终产品的产出作为控制的起点，采用看板的方式对生产进度进行控制。

看板管理是日本丰田汽车公司创造的具有独特风格的生产控制的新方法。即把传统的由前工序向后工序送货的制度，改为由后工序向前工序取货的制度。并且通过“看板”把前后道工序联系起来。所谓“看板”，就是记载有前道工序应生产的零件号，零件名称数量以及运送时间、地点、运送容器等内容的卡片或其它形式的信息载体（例如不同颜色的灯光、小球、小牌等）[5]。前道工序根据“看板”所提供的信息。只在必要的时间生产后道工序所必要的工件。这样，就把整个生产系统真正组织成为由产出决定投入的闭环系统。从而把在制品的储备量压缩到最低限度，加速了流动资金周转，充分地利用了人力、设备，提高了生产效率。

在生产中使用的看板形式很多，应根据实际需要而定。在生产进度控制中主要用到的是工序看板。而它又可以分为以下三种：取货看板、送货看板、生产看板。

工序看板的运行流程：每道工序（实际上可能是一条生产线）有两个料箱，一个存放从前道工序取来的待加工工件，一个存放供后道工序的已加工工件。装配工序只有一个料箱，存放前道工序取来的待加工工件。从总装配开始，装配工人从料箱中取出一个部件后，同时摘下取货看板，运输工人看到摘下的取货看板，按规定时间凭取货看板到前工序（部件装配）的已加工料箱中取货。用以补充总装配待加工工料箱已使用的部件。运输工人到前工序取货时，同时从料箱中取出生产看板。前工序工人据此进行生产。生产时，从本工序的待加工工料箱中取出零件，同时摘下取货看板由运输工人到前道工序取货。所有工序均按前述同样程序运行，直至产品生产过程的第一道工序为止。

持续改进式进度控制。按照约束理论的原理，不断发现生产过程中的浪费或生产流程的瓶颈，以现场控制和关键点控制实施持续改善，提高生产水平[6]。结合本企业可以将0EE的计算和TOC约束理论结合起来使用。具体而言，TOC为OEE提供系统化的观点，使OEE成为面向流程的绩效指标；0EE为TOC提供定量化的分析方法，增强TOC的改善能力。基于TOC的OEE方法兼顾两者优点，符合生产系统改善的系统化和定量化要求。

这样结合起来，企业就可以及时监测到瓶颈工序和瓶颈机器，将关注点放在瓶颈机器上，减少了分析的数据量，提高了企业的生产控制效率。

四、结论与展望

在国外，生产进度管理得到了普遍应用，像精益生产，TOC理论很好的说明了这一点。而在我国，特别是我国的国有企业，通常生产进度管理很难依据生产计划进行管理，生产计划的可操作性差，生产管理中的理性不足。由于生产方面涉及的因素太多，并且不容易控制，像现在流行的SAP的ERP（Enterprise Resource Planning，企业资源计划）系统PP（Production Planning，生产计划）模块也是最难实施的一个模块，因为它要的数据必须真实可靠，而现实中受到的影响因素太多，而企业的管理基础数据缺乏，很难得到完全真实可靠的数据，因此采集、整理、完善、规范企业的管理基础数据是一件非常有意义的工作，也是一项迫切需要进行的工作。其实无论是采用看板原理还是将TOC理论运用到OEE中，企业都可以降低管理成本、减低生产成本、缩短生产周期、严格按合同的交货期交货。随着现在企业越来越国际化和我国管理科学的发展，企业在全球范围内的激烈竞争中，交货期的要求对我国企业提出了挑战，相信我国企业会越来越重视生产进度控制。