天铁料场上料系统改造

2018-07-27王洪光

天津冶金 2018年3期

王洪光

（天津天铁冶金集团炼铁厂，河北涉县056404）

0 引言

受到市场和经营情况的限制，天津天铁冶金集团炼铁厂一直采取低成本块矿原料战略，采购小于5 mm粒级的块矿约占块矿的25%～30%。因为入炉前块矿筛筛分能力不足，导致入炉炉料粒度组成不均、部分粒度偏小，对高炉生产影响较大。又由于炉前位置狭小，改造十分困难，公司决定对料场上料系统进行改造，对块矿进行筛子筛分，以提高上料粒度，解决这一影响炼铁生产的难题。

1 原系统情况

工艺流程工艺现状：来自4A、4B皮带机上的物料可以通过4#转运站转运至5A皮带机，再由5A皮带机转运至6#皮带机，然后通过6#皮带转运至7B皮带机，通过2#堆取料机实现现场堆料或再经过多次倒运到达高炉工序。来自4A、4B皮带机上的物料也可以通过5A或5B皮带转运至7A皮带机，实现用1#堆取料机堆料或通过7A再经过多次倒运后运至烧结或高炉工序（见图1）。

图1 改造前工艺流程图

2 技术改造工艺要求

（1）实现8 mm以上块矿与小于8 mm粒级的块矿分离。

（2）满足翻车机、高炉物料料量运输要求。

（3）小于8 mm粒级块矿能够及时倒运到分矿场地参加烧结配料。

（4）改造后现场仍能够实现粉矿经6#皮带机转运到7B皮带机，通过2#堆取料机实现粉料场地堆放。

（5）改造占地面积不可过大，避免影响料场车辆倒运和现有工艺运行。

3 改造方案

3.1 方案一

首先，拆除7A上煤小皮带，在皮带机尾新建SF-1皮带，自5A皮带机头漏子引出一个导料漏子，通过SF-1皮带运至新建筛分室，经振动筛筛分后，筛上块矿运至6#皮带机去7B皮带，筛下物料堆积到一定程度用工程机械运至场地（见图2）。

图2 改造方案一

3.2 方案二

首先，拆除7A机尾上煤小皮带，自5B下料漏子与7A皮带之间增加一条皮带SF-1，将物料运至新建筛分室，经振动筛筛分后，筛上块矿运至6#皮带机去7B皮带，筛下物料堆积到一定程度用工程机械运至场地（见图3）。

图3 改造方案二

3.3 方案三

首先，在6#皮带中部与原上煤小皮带矿仓对齐位置建一筛分室，将5A用皮带延长至筛分室，经振动筛筛分后，筛上块矿运自6#皮带机去7B皮带，筛下物料放入上煤小皮带矿仓，经上煤小皮带到7A，实现场地存放或参与下一工序配料（见图4）。

图4 改造方案三

3.4 方案四

先在6#皮带中部与原上煤小皮带矿仓对齐位置建一筛分室，将5B用皮带延长至筛分室，经振动筛筛分后，筛上块矿运自6#皮带机去7B皮带，筛下物料放入上煤小皮带矿仓，经上煤小皮带到7A，实现场地存放或参与下一工序配料（见图5）。

图5 改造方案四

4 方案的对比、优化及选择

4.1 方案对比

第一种方案的优点是上料系统改造较少，缺点是5号转运站不但有5A、5B下料漏子，还有上矿小皮带机头传动部分，空间狭窄。另外，由于5#转运站建筑物影响，必须采用SF-1与6#皮带机偏斜一定角度的方式，并且倒料箱设置位置非常困难。筛下物需要专门工程车辆倒运。

第二种方案的优点是上料系统改造较少，SF-1与6#皮带机平行。缺点是7A机尾部分不但有5A、5B向6#号皮带、7A皮带下料的漏子还有机尾同层转运上矿小皮带，机头空间局促，筛下物需要专门工程车辆倒运。

第三种方案的优点是系统改造较少，空间宽裕，筛下物可以直接落到7A机尾上煤小皮带矿仓，工艺顺畅，无需或较少工程机械。缺点是需要进一步考虑矿粉通过6#皮带机、7B皮带机用2#堆取料机堆放在场地问题。

第四种方案的优点是系统改造较少，空间宽裕，筛下物可以直接落到7A机尾上煤小皮带矿仓，工艺顺畅，无需或较少使用工程机械。但5B机头前面是岗位休息室，如采用此方案，需将其拆除。

经过反复对比论证，第三种方案具有系统改造较少、空间宽裕、设计施工布置方便，筛下物可以直接落到7A机尾上煤小皮带矿仓，工艺顺畅，无需或较少工程机械等优点，但需要进一步考虑运输矿粉问题。若解决了这一问题，第三种方案将是最优方案。

4.2 方案优化

将振动筛制作成可移动式，在筛子尾部加装一个可移动式漏子，当运输粉矿时将可移动式漏子停到5A头部漏子底下，粉料通过漏子到达6#皮带，实现堆料目的。当运输块矿时，将筛子停在5A头部漏子下面，大于8 mm的块矿通过筛子筛分，到达6＃皮带，进入下一工序。筛下物通过7A机尾燃煤小皮带运输到7A皮带，进入下一工序。