优化设备液压与润滑管理，降低设备运行费用

张中刚

（宣化钢铁集团有限责任公司设备能源部，河北张家口 075000）

引言

随着科学技术的不断进步，设备“零故障”成为钢铁企业设备管理者追求的目标，而做为设备“血液”的润滑油品管理水平的好坏，直接决定着设备是否高效稳定运行。目前，宣钢设备润滑管理还停留在粗放型管理状态，在润滑油品的使用上，一些低性能油品在宣钢仍大量使用，从管理上存在润滑管理大而不精，“五定”管控力度不够，以及对润滑、液压系统细节问题注意和处理的不细等问题，造成了油品用量居高不下，设备运行成本偏高，严重影响了设备的使用寿命，为此，做为企业精细化管理的最基础环节，润滑的精细化管理势在必行。

1 健全制度，规范操作，改进工艺，延长寿命，降低消耗量

（1）在设备液压、润滑管理工作当中，对设备润滑标准及很多设备润滑管理提出了更细化的要求，组织各单位液压、润滑专家进行讨论，最终编制下发了《液压、润滑油站管理办法》。根据管理办法中的技术管理、6S管理和消防安全管理，组织各单位推行液压、润滑标杆站，每月推行申报一批，验收一批，各单位组织内部向标杆学习，并且统一液压、润滑油站标识牌和检查看板，强化设备润滑工艺流程管理，最终达到油站个个达标，将全公司液压、润滑管理提高一个水平。目前全公司418个液压、润滑油站全部通过验收达标。

（2）在加强工艺流程管理的同时，将无泄漏管理工作纳入润滑管理范畴，将设备泄漏治理与油耗挂钩，对非常规耗油，组织分析，并对责任单位进行严肃考核，各单位引以为戒，加强设备润滑基础管理。

（3）宣钢实施开展了设备状态受控点项目。通过选取受控点设备，建立润滑受控点，进行各受控点的在线监测，定期进行取样、检测分析，并由专业检测人员出具诊断报告。油品检测分析通过“设备状态信息发布系统”（图1）及时发布，润滑各级人员可随时查询受控点设备的油液监测数据、理化指标分析、诊断报告等状态信息，为准确把握油品在线运行状态提供了科学依据。共计对105台（套）在线设备进行了油质的检测分析和信息发布，检测点数据达到196个，其中，正常设备57台（套），由于油质理化指标变化需引起注意设备35台（套），异常设备必须立即进行处理的设备1台（套）（一钢轧厂3#转炉倾动稀油润滑系统）。对需要引起注意设备及异常设备，各单位均采取措施进行了改进和处理，达到了预期效果。

图1 设备状态信息发布通系统

结合设备润滑状态发布系统发布的油液监测报告及实际运行状况，将油液监测周期由过去的6个月缩短为3个月，同时缩短了在线滤芯定期更换周期，改变原来每年2次换油的模式，根据油液劣化趋势的分析，按照油液实际运行指标换油。对使用中的油品进行抽查检验，预期更换的油品进行检验，将以前的定期换油变为定质换油。实施设备状态受控点项目，为液压润滑设备稳定运行保驾护航。

2 引用新技术新材料，提升设备密封性能

针对不同液压介质，选择合适的密封件材质与之相匹配，避免密封件与液压介质产生化学反应导致密封失效引发的泄漏问题。目前焦化厂做为试点，已将水乙二醇液压系统密封件统一为丁腈材质；矿物基油液压系统密封件统一为聚氨酯和氟橡胶材质；油管接头密封件统一为氟橡胶组合垫，从根本解决液压系统泄漏隐患。

3 油品整合升级，方便使用及管理

对宣钢在用润滑油品进行升级换代，在保证设备安全稳定运行的基础上，通过组织专门队伍进行科学合理的理化分析对比，对各生产厂除中石化以外的油品进行替代，满足了现代机械设备对润滑油品高性能、通用化，长寿命的要求的同时，也大幅改变了设备的润滑面貌，降低了油品、设备的消耗，节约了设备运行成本。对性能指标相同、工况满足要求的油品由宝特润油品进行替代，减少了油品的种类，为油品的科学管理打下了基础。以焦化厂为例：

（1）对1124个焦炉煤气交换旋塞使用的3006润滑脂和T75润滑脂进行了升级，采用性价比更高的X926高温高负荷润滑脂进行了替换，替换后油脂使用周期延长一倍，而油脂单价降低了167元/kg，过去煤气交换旋塞的清洗周期为1周，每次用量为0.2 kg/个，2015年，在保证焦炉加热系统正常交换的前提下，清洗周期延长至2周，年节约润滑脂用量5844.8 kg，节约费用255.42万元。

（2）用H121水-乙二醇抗燃液压油代替HW-903水-乙二醇抗燃液压油，在完全满足设备安全稳定使用的前提下降低费用2元/kg，1#～6#焦炉四大机车每年正常消耗量为36000 kg，年节约费用7.2万元。

（3）对于使用过程中碳化现象明显、润滑效果差、粘温性能差的低质油品进行了全面淘汰，采用220#齿轮油全面替代了46#机械油；46#空压机油全面替代了13#、19#空压机油；采用复合极压锂基脂全面替代了钙基脂等油品，实现了在线设备用油分类整合，全面升级。

目前在用中石化油品共计48种，占消耗总量的39.5%；宝特润油品共计20种，占消耗总量的54.4%；两大品牌油品总量达到93.9%，提高了进厂油品的质量，降低了采购成本。

4 对液压、润滑系统“跑、冒、滴、漏”进行综合治理，降低油品异常浪费

（1）将运行时间长、老化现象严重、泄漏现象相对频繁、油耗较高的液压系统列为重点治理对象，对液压站内阀组进行逐组拆检清洗，同时严格控制系统压力，杜绝系统超压运行。通过集中治理，治理一般及以上泄漏点1054个，渗漏点2562个，系统泄漏现象明显改善，油耗大幅度降低。

（2）在前期治理的过程中，再次开展液压、润滑“跑、冒、滴、漏”专项治理活动，并按照活动要求对各单位目前的跑冒滴漏点进行统计和分析。各单位未治理的项目主要原因有：（a）设备存在跑冒滴漏，但为长期运转设备，无法进行停机处理；（b）大型减速机传动轴端、密封面存在漏油，体型巨大或无备件，轴端联轴器拆检困难，轴端密封磨损后更换困难；（c）液压阀、油泵、减速机等上报了计划，需催办，待备件到位后处理；（d）由于费用限制，没有备件且未上报计划的；（e）本单位负责维检人员技术力量不够，需外委处理。

针对以上原因，各单位根据实际情况制定相应整改措施，无法及时治理的要采取临时措施治漏，根据实际情况进行逐项解决。各单位维检人员负责对未治理或新增跑冒滴漏项进行排查，并通过培训及帮带等提高职工的综合业务能力。

5 全公司油品实现集中存放管理

为了优化设备润滑工艺，就要从润滑的源头，对油品的存放进行管控。设备能源部对全公司各单位在用油品存放进行现场调查摸底，多数油品在现场存放，少数为库房存放，油品污染、油品外泄和油品高温变质等问题普遍存在，为了更好地控制油品过程质量，组织各单位进行讨论，最后决定在全公司推行油品集中存放，对油品的发放、领用、加油、回收等进行全过程控制，更好地保证油品质量，降低设备磨损和消耗，真正地为设备稳定运行提供保障。首先对二钢轧厂公辅油品集中存放库进行实地勘察，并委托相关公司进行专业设计，目前已按照设计方案施工完毕并投入使用，并按照规定进行定置管理（图2、图3），各单位按照建设标准制作油品集中存放库建设方案。

图2 油品存放定置图

图3 油品档案

6 优化设备液压、润滑管理，充分发挥人的作用

（1）在健全制度过程中，组织各单位液压、润滑管理人员针对设备润滑工艺流程中所涉及的问题进行讨论，并针对存在的各项问题制定相应的条款进行约束和管理，使得制度更加人性化、合理化。

（2）在日常管理过程中，组织设备及油品供应部门技术专家与液压、润滑管理人员针对设备润滑工艺过程中出现的问题进行学术交流，并制定方案进行解决。

（3）设备能源部联系上海宝钢润滑技术部及山西长治润滑机械厂等5位专家，组织各单位液压、润滑管理人员共计300余人针对润滑油品、油液监测技术、液压修理技术等进行了培训，并就实际存在的问题进行了探讨和解决。

7 效果

通过2016年对各单位液压、润滑管理，全公司液压HFI（油箱补油量）指数同比降低0.1692，全公司吨钢油耗（FPM指数）同比降低0.028 kg/t，具体对比情况如表1。2016年与2015年吨钢油耗与HFI指数时间序列图对比见图4（除3月与10月由于二钢轧钢区和二棒年修导致两项指标升高外，其余月份和总体累计都大幅下降）。

表1 用油年度对比

图4 两种序列图对比

8 结语

液压、润滑管理是企业设备管理的重要组成部分，加强设备液压、润滑工作是保证设备正常运转、减少机件磨损、降低动能消耗、延长设备修理周期和使用寿命的有效措施。优化设备液压、润滑管理，就要从完善管理和提升技术两个方面做起，从管理制度制定、油品的选择和整合、管理工作的开展和设备的维护保养等各个方面开展，系统地进行梳理和优化，这样才有利于延长设备的使用寿命，提高设备的运转率，减少故障的发生，有利于生产的顺利进行，降低生产运行成本。