培育融合发展新业态

文_当代贵州全媒体记者 / 李唯睿 刘悦

贵州以智能制造为主攻方向，培育融合发展新业态，促进制造业数字化、网络化、智能化发展。

大数据与实体经济的融合，催生出数字化、网络化、智能化的转型。

近年来，贵州开展“千企改造”工程·大数据专项行动和“大数据+产业深度融合2017年行动计划”，以智能制造为主攻方向，培育融合发展新生态，促进制造业数字化、网络化、智能化发展，使贵州经济焕发新动力。

数字化为企业带来红利

“我们曾经因为没有强大的计算能力，丢掉过一个价值600万元的订单。”贵州轮胎股份有限公司副总经理黄舸舸回忆起此前的一桩“订单故事”。

当时对方定制5000条轮胎，并要求当天下午就能拿到生产该款轮胎的各项指标数据，“因为没有办法在短时间内从海量数据中提取出相对精确的目标数据，结果订单没拿到”。

从那时开始，贵州轮胎股份有限公司开始意识到，大数据对于企业的发展有着关键性作用。

2017年，贵州轮胎股份有限公司引入工业云系统，建立了数据仓库和数据分析决策平台。如今，只需要打开手机或者平板电脑，不到5分钟就可提取出需要的信息。

贵州是全国6个开展高性能混凝土推广应用的试点省份之一。

2017年，兴达兴建材公司自主研发和建设了国内首个高性能混凝土信息化产业平台——“砼智造”平台，并建成我国首个高性能混凝土大数据库。“通过大数据分析，兴达兴可以实现高性能混凝土大规模个性化定制。”兴达兴董事长倪文勇说。

“砼智造”建成后，兴达兴每条生产线的每一次生产，从原材料采购人、具体生产线、监控人、化验员、到运输车、运输人、浇筑单位、养护过程等，每个环节都会实现自动记载。同时，生产过程中设备的使用情况，比如搅拌设施在搅拌过程中的撞击力度，设备在每个生产过程的稳定状况等，也都会有数据记录。生产过程实现了全数字化，让生产更精准，让管理更严谨。

“一条生产线生产一次产品大概需要4分半钟，会产生3万条左右的数据，将这些数据全部传送到‘砼智造’平台，生产商、设备供应商都可以根据自己的需求对数据进行分析研判，结合自身特点对产品进行改造。”兴达兴公司IT总监卢睿介绍。

网络化提高生产效率

在4月23日召开的德国汉诺威工业展览会上，中国航天科工集团有限公司展区的工业互联网与智能制造板块引起了高度关注。

2017年航天科工发布了全球首批、中国首个工业互联网云平台INDICS。INDICS是工业领域的通用云平台，能够支持各类工业设备和工业产品的接入，支持各类制造资源/能力的接入，可以实现设备和设备之间、车间和车间之间、企业和企业之间等不同层级的网络化协同，实现生产协同、工序协同、供应链协同。

基于贵州工业云平台建设的贵州航天林泉电机智慧车间项目，采用三维虚拟现实、物联网和控制技术，实现了设备级、车间级和企业级网络化协同，帮助企业提高生产效率和产品质量，降低人工成本。

由于公司在精密微特电机领域的设计研发、仿真检测、生产制造等产业链核心地位优势，国家将精密微特电机工程技术研究中心设在了这里，依托中心的资源优势、品牌优势，航天林泉在提升智能制造的同时将眼光瞄向了互联网时代的新型生产方式——云制造。

国内精密微特电机行业第一家产业互联网平台于2017年12月正式上线，平台将政府资源、创客资源、高校资源、金融服务和行业的上下游企业集合在一起，进行统一的优化管理。

“我们采用互联网+技术、物联网技术、以及大数据打造的一个行业内首家的产业互联网平台。”国家精密微特电机工程技术研究中心、贵州航天林泉电机有限公司云平台项目负责人张太平介绍，企业通过这个平台，能够实现网上采购、设计、加工、制造、销售、物流的全过程管理。

案例：贵州航天林泉电机有限公司打造的精密特电机产业“信息互通、资源共享、能力协同、开放合作、互利共赢”的协同制造体系。（制图 / 孙琳佳）

目前平台已进入二期建设，航天林泉通过这个共享平台已经进军中高端民用电机领域，力求打造一流的精密特电机产业“信息互通、资源共享、能力协同、开放合作、互利共赢”协同制造生态体系，探索多品种小批量微特电机的智能制造行业示范模式。

智能化提升制造水平

“用工少了一半，生产效率却增长了108.28%，产品不良率下降了27.56%，人工成本节约了5000万元……”这一连串数字背后，正是贵阳海信实施智能制造战略的成果之一。

在贵阳经开区海信工业园电视液晶屏生产车间里，一个高约2米的黄色智能机器人正在传送一块65英寸的大屏幕。这个黄色的机器人是海信2016年底引进的PCBI精密及重型装配机器人，主要用来生产43英寸以上的产品。

“平面关节型机器人、自动翻转机器人、PCBI精密及重型装配机器人齐齐上阵，智能设备一应俱全。”贵阳海信电子有限公司党委书记温洪刚介绍，电视制造行业生产周期性强，工人需求波动很大。

3年前，海信的工厂里只是普通的人工流水线水平，总面临着招工、培训新人的问题。如今的电视装配生产线上，每台电视机所需的600至800个元器件，全部通过智能程序引导AGV完成运输，每天智能机器人会按照生产机型和多个不同的配置，通过数据识别后，自动把原材料信息传输到系统平台上，然后把所需零件打散到每个配料盒中，自动配送，让工人安装省时省力。

目前，公司产能由2013年的86万台增长至2016年的150万台，产品研制及新产品引入周期缩短30%以上，产品不良品率降低20%以上，能源节约10%以上，并且在员工工资和福利增长66.7%的情况下，人工费支出累积节省3000万元，人均效率提升108%，被国家工信部认定为2016年度“智能制造试点示范”企业。