沉箱码头现浇胸墙施工工艺标准化

潘华 周君栋

摘 要：通过对厦门港后石3号泊位交通部标准化示范工程胸墙施工工艺进行总结，以期为类似项目施工提供参考、借鉴作用。

关键词：码头 胸墙 标准化 模板 钢筋 混凝土

1.引言

后石3号泊位工程作为交通部水运工程标准化示范项目，在标准化示范创建活动过程中对施工工艺、施工方法不断总结提升，最终形成一套较为完整标准化施工总结，总结成果列入水运工程施工标准化建设指南，对类似项目实施具有参考价值。码头现浇胸墙作为码头施工重要的分项，如何做到实体质量可靠、外观质量良好需要在工艺上持续改进，从细节上精益求精、精雕细琢。文章主要针对重力式码头胸墙标准化施工工艺内容进行详细阐述，以期为类似项目施工提供参考、借鉴作用。

2.工程概况

后石3号泊位工程新建1个15万吨级通用泊位，码头结构按20万吨级散货船设计，码头岸线总长422m。码头采用重力式沉箱结构，码头顶面高程为+10.0m（厦门理论最低潮面，下同），前沿设计底标高近期为-19.1m，远期预留到-20.0m。该泊位共30件沉箱，单件沉箱重量为4365吨，沉箱尺寸19.086×21.95×25.0m （长×宽×高），门机前后轨均座落于沉箱上，基槽持力层为强风化岩或中风化岩。A标段现浇胸墙混凝土总方量5432.2m3，混凝土标号为C40，共分为23段。

3.现浇胸墙施工工艺

胸墙采用分层浇筑工艺，分四层进行施工，胸墙分层图见图1。模板采用桁架式整体钢模板，50t履带吊进行吊装。钢筋采用集中生产方式，设立专用钢筋加工厂，配有可活动钢筋加工棚，钢筋在棚内生产完成并经检验合格后由平板车转运至现场进行绑扎。混凝土采用自建拌合站拌制，拌合站场地采用20cm厚C30混凝土硬化，砂石料仓、配料机、皮带机、搅拌主机等均设置防雨棚，混凝土采用泵送入模。

4.标准化施工

4.1施工前准备工作

（1）拌和站及钢筋加工场已建设完成，并通过验收。混凝土各种计量器具已检定；混凝土搅拌车已准备就绪，数量上需满足浇筑能力要求并有适量富余；拌合站及现场用电已就绪，并配备相应应急发电机。

（2）模板设计已完成，模板强度、钢度、稳定性经受力验算满足施工要求，模板配置数量满足施工进度计划要求。

（3）现浇胸墙分层施工缝的位置已确定，并经设计单位同意。

（4）混凝土配合比设计已完成，并报监理审核，可用于混凝土生产。

（5）专项施工方案编制完成，内容完整，可用于指导施工，并经施工单位技术负责人和总监理工程师审批。

4.2模板工程

（1）模板按要求设置安全防护措施，包括作业平台、上下通道、防护栏杆等。操作平台宽度0.8m，并在平台外侧临空边设置1.2m高防护栏杆，上下通道按安全防护标准设立，同时满足安全、相对轻便要求。

（2）模板拼装采用无棱化处理工艺，侧模间隅角设置45°倒角三角止浆条，起止浆作用，并可防止实体棱角破损。

（3）模板每次使用前采用钢丝刷打磨清理、并清扫干净后涂刷脱模剂。

（4）为控制混凝土分层浇筑标高，保证分层施工缝线条平直，模板内表面顶边焊钢“八字”条控制。

（5）侧模底脚采用嵌入式泡沫橡胶止浆条止浆，如图2所示。

（6）胸墙模板采取沉箱及下层混凝土预埋圆台螺母进行支撑的施工工艺，圆台螺母工艺见图 3。

（7）内外模板顶部对拉螺杆上设置定尺钢支撑限位，在满足模板支撑受力的同时保证胸墙宽度满足规范要求。

（8）胸墙第二层模板底部采用对拉螺杆加固；为防止拉杆孔处漏浆，拉杆孔PVC 管与模板连接处设置环形橡胶圈，橡胶圈紧贴钢模。连接处环形橡胶圈见图4。

（9）脱模剂采用乳液类水溶性脱模剂与机油混合，混合比例采用现场称量并不断试验确定。

（10）模板存放时采取相应的支垫和支撑措施，大模板在现场搭设稳固的存放架，不依靠其他模板或构件。

4.3钢筋工程

（1）钢筋绑扎采用定位卡模的固定工艺，钢筋间距得到有效控制，钢筋线条平直。定位卡模见图5。

（2）钢筋绑扎采取梅花型绑法、隔档双扎丝朝钢筋骨架内侧绑扎，钢筋骨架外侧绑扎时，将扎丝头向内按倒，不伸入保护层范围。

（3）胸墙底板钢筋采用圆台形垫块，确保钢筋整体骨架稳定。墙体钢筋采用圆饼形（环形）垫块，有效防止侧模安装过程中垫块偏位以致保护层厚度失控。垫块布设的数量应不少于4 个/平方米。垫块采用专业的混凝土垫块生产厂家生产的标准垫块，垫块强度及密实度均符合要求。圆饼形垫块安装见图6。

4.4混凝土工程

（1）混凝土浇筑前，将模板内的杂物以及下层外伸钢筋上的灰浆、油污清除干净。

（2）混凝土浇筑时分层振捣，分层厚度为30～50cm。混凝土振捣用插入式振捣器振捣，遵循“快插慢拔”的原则，上下抽动，以利均匀，保证上、下层结合成整体。混凝土振捣以不再出现气泡，不再下沉且表面泛浆，形成水平面为宜，应避免过振或漏振。

（3）若浇筑至顶面时混凝土浮浆过厚或出现泌水现象时，进行清除，并进行二次振捣及二次抹面。顶层表面吸水采用海绵或者土工布吸除。

（4）乘潮浇筑混凝土时，通过计算，投入足够机械设备及人员确保混凝土供应、泵送速度大于潮位上涨速度，保持振捣在水位以上进行。盡量保证混凝土初凝前不受潮水淹没。

（5）为保证上下层接缝平直，在上层混凝土立模前，将下层混凝土上口倒角缝由人工调线并顺线切割整齐。

（6）施工缝表面凿毛采用手推式凿毛机凿毛方法。为加强凿毛管理，派专人跟踪检查，控制凿毛时间，在浇注完成后8～11小时，用手压有1mm深度痕迹但不粘手为准，凿毛至石子外露1/3无松动，有凹凸感，凿毛后用高压气管将砼残渣清除干净，每层施工缝凿毛检查验收，保证施工缝凿毛符合规范。

（7）上层混凝土浇筑前浇水充分湿润接缝处混凝土表面。

（8）混凝土裂缝控制：

A、控制好上下层混凝土浇注的间隔时间，间隔时间越短越好，尽量控制7天内。

B、分层浇筑时，每层混凝土浇筑均须严格控制浇筑顶面平整度，混凝土接茬面凿毛时，表面不得出现过大的凹坑，避免约束应力不均匀而产生裂缝。

C、严格控制混凝土的温度。为避免或减轻大体积混凝土的温度裂缝，采取措施控制混凝土施工过程的入模温度、内部最高温度、内外温差等指标十分重要。所采取的控制手段主要为：

①混凝土用水泥选用低水化热水泥，尽量减小混凝土水化热引起的溫升；

②混凝土采用多掺技术，在混凝土中掺粉煤灰及矿粉，等量取代水泥，减少水泥用量，减少水化热；

③严格控制混凝土的入模温度，夏季施工对砂石料应采取防晒措施，避免日光曝晒，尽量选择夜间施工，混凝土的入模温度不得大于30℃，必要时采用冷却水搅拌；

④尽量减小胸墙分层厚度，加快混凝土的散热速度；

⑤控制混凝土内部温度不大于60℃，必要时应采取通水管降温措施；

⑥掺入适量的块石，以降低混凝土内部温升。

D、胸墙混凝土浇筑采取分层减水、多次压面、二次振捣、加强早期养护等措施减少混凝土表面沉缩裂缝和干缩裂缝的出现。

E、为减少胸墙面层裂缝采取增设钢筋网片、混凝土添加聚丙烯纤维等措施。钢筋网片设置在面层往下3～5cm，纵向断开间距与缩缝间距一致。

（9）胸墙混凝土养护采用土工布覆盖，布水管、自动喷淋头进行自动喷淋养护；必要时人工洒水辅助。养护时间不少于14d。

（10）胸墙支模圆台螺栓孔应进行填补、封闭，密实封堵后采用胶带纸密封进行保水养护，圆台螺母封闭见图9。

（11）胸墙成品标识采用二维码信息标识，二维码信息包括构件类型、编号、浇筑日期、强度等级、施工班组、施工分项技术员、质检员、监理工程师及旁站人员、检验状态等信息。

参考文献：

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