石蜡成型机的节能措施

王鹤，石全生，李鹏

（1.吉林石化公司精细化学品厂；2.吉林石化公司仓储中心；3.吉林石化公司高碳醇厂，吉林 吉林 132000）

企业在发展中，降低成本已列为重要项目。近年来，各工厂的能耗指标逐年降低，针对此情况，车间员工集思广益，对成型机的供油方式作了技术性改革，其节能效果很好，也方便操作。

1 装置概况

成型车间的第1套、第2套成型机在设计上的最大加工量各是6.8t/h，第3套成型机的最大加工量是4.5 t/h；蜡油泵的设计流量12.5m3/h，轴功率7.15kW，压力0.8MPa，转速2900r/min；蜡液换热器的换热面积27m2；温水换热器的换热面积6m2。按设计要求操作，原有的每套成型机的供油方式是：首先用蜡油泵抽出蜡油罐中高于熔点8～12℃的液蜡，将其送到蜡液换热器，经过换热后，温度降到高于熔点5℃，再流入三通自控阀，三通自控阀按成型机的注油量需求，一部分油量进入注油器，进入注油器的液蜡，通过活塞运动，被注入到运行中的蜡盘，再随冷却输送器在冷室中运行约2.5～3h后形成固体蜡板，而自控阀控制出的多余部分液蜡由回流管线流回到供油的蜡油罐。蜡液换热系统的换热方式是：液蜡在蜡油换热器中走壳程，温度降到高于熔点5℃后流向三通自控阀；温水走管程，温水换热后温度升高6℃，然后进温水换热器与20℃的新鲜水换热降温6℃，换热后的新鲜水被排掉，而温水是闭路循环使用。

设计的有关主要操作技术条件见表1～4所示。

表1 蜡液换热器

表2 温水换热器

表3 温水换热器用水量

表4 年（按280天计）用电量

图1 改造前每套成型机液蜡工艺流程

原设计规定，如图1所示。4台供液蜡的蜡油泵中，3#蜡油泵作为备用（设有跨线），1#蜡油泵专供第1套成型机原料油，2#蜡油泵专供第3套成型机原料油，4#蜡油泵专供第2套成型机原料油，而且每套成型机都有自己的2台换热器和1台水泵作为换热系统。也就是若开2套成型机需要2台蜡油泵、4台换热器、2台水泵及附属设施，供到每台成型机的多余原料油要通过各自的回流管线回到原料油罐，原料油是如此循环直至被加工成蜡板。在这个蜡液加工的过程中，每套成型机平均每加工100吨蜡板用蒸汽6.8t，用新鲜水34t、用电150kW·h。为了节约水、电、蒸汽，车间领导和员工开动脑筋，将经验和实际相结合，对供原料油方式进行了节能性改革，即将原料油罐中液蜡的温度控制在高于熔点8～10℃，用1台蜡油泵运转，将抽出的液蜡送到1套换热系统，换热后的液蜡送到该套成型机，三通控制阀改成两通控制阀，再利用这套成型机的回流管线为另1台或2台成型机供应原料油，最后多余的液蜡回流到原料油罐，并且改成3套成型机的换热系统互相备用，2台蜡油泵互相备用，以备维修，如图2所示。通过2个月的运行证明，这种供油能够满足生产需要，设备运转正常，操作方便。即：如果2台成型机生产，可少开1台蜡油泵、2台换热器、1台水泵、1条回流管线，相当于节约一半的水、电、蒸汽。

图2 改造后三套成型机工艺流程

2 结语

简化流程后，工作环境宽敞，使人感觉清净、明亮，操作简单、方便。在这个蜡液加工的过程中，改造后平均每加工100t蜡板节约蒸汽3t，节约新鲜水34t，节约用电150kW·h。缺点是：需加强检查供油量及回流量是否正常，蜡油泵是否正常工作，第1套成型机、第2套成型机、第3套成型机不能同时生产不同蜡油罐中不同种类的蜡板。