关于化工企业安全风险分级管控探讨

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(1.宁波泰合安全技术有限公司,浙江 宁波 315000;2.浙江医药高等专科学校，浙江 宁波 315000)

安全生产是社会发展、技术进步、国家长治久安的前提，二十世纪九十年代起，我国逐步开展对具有重大风险及重大危险源的行业进行监管。踏入二十一世纪后，我国颁布了危险源评判的依据《重大危险源辨识》。化工行业原料大多都易燃场爆、有毒有害，化工生产工艺多涉及高温、高压等条件，在生产、储存、运输过程中极发生爆炸、火灾、中毒、泄露等事故，造成重大的人员伤亡和财产损失。因此对各种风险进行分级管控对化工企业安全风险管理十分重要[1]。

风险分级管控是指对可能导致人员伤亡、财产损失及其他不良社会影响的危害因素进行全面排查辨识、科学分析，并按照风险不同级别、所需管控资源、管控能力、管控措施复杂及难易程度等因素采取分级管控，是双重预防体机制的重要环节之一[2]。

1 风险的辨识

风险辨识有时也称危险源辨识，或危险有害因素(简称危害因素)辨识，就是识别划分的整个范围内所有存在的危险有害因素并确定每个危险有害因素特性的过程。

1.1 风险辨识的范围

化工企业常见的危险源辨识范围应增加具体的工作地点，一般可将企业分为生产工艺过程(包含附属设备设施、人员、作业环境等内容)、动力辅助设施和厂区内及周边环境三个模块分别识别。每个模块可按车间、班组、岗位所管辖的区域，以区域内活动、流程及所包含的设施设备为内容对识别单元再进行细分，形成相对独立的"模块"单元。并考虑潜在或隐藏的风险，例如化工生产过成中可能对职工引起身体健康疾病，对自然环境或工作环境引起的破坏等不明显暴露的风险。

1.2 危害因素辨识的方法

在进行危害识别时，企业可以采用《生产过程危险和有害因素分类代码》(GB/T13861)或《企业伤亡事故分类》(GB6441)对危险因素分类，同时参考安全生产相关法律法规、标准规范，对潜在的人的因素、物的因素、环境因素、管理因素等危险有害因素进行辨识。

常用危害因素(危险源)辨识方法有工作危害分析法(JHA)、安全检查表分析法(SCL)、危险与可操作性分析(HAZOP)、保护层分析(LOPA)及其他定性定量风险辨识方法。常用的有作业危害分析法( JHA)和安全检查表法(SCL)法。

作业危害分析法(JHA)是把一项作业活动分解成几个步骤，识别整个作业活动及每一步骤中的危险源(危险有害因素)，进行控制和预防。其特点是分析方法较为直观，分析过程简单，不进行风险大小的判定，只需找出危险源并提出治理措施和补偿措施。安全检查表法(SCL)是为了系统地找出系统中的不安全因素，把系统加以剖析，列出各层次的不安全因素，然后确定检查项目，以提问的方式把检查项目按系统的组成顺序编制成表，以便进行检查或评审。安全检查表法可以做到系统化、科学化，不漏掉任何可能导致事故的因素。容易得出正确的评估，能使人们清楚地知道哪些原因事件最重要，哪些次要。

危险源的辨识是一个动态的过程，在相关法规要求的变化、工艺更新(新建、改建、扩建)、业务变更、事故、事件发生时，要及时进行危险源辨识。

2 风险的评估和管控

2.1 风险评估的方法

常见的风险评价方法有风险矩阵评价法、作业条件危险性评价法(LEC)等。

风险矩阵法采用与风险有关的两种因素(可能性和后果的严重性)指标值的乘积来评价操作人员伤亡风险大小。计算公式为R=L×S，其中R表示安全风险值(风险等级)，L——事故的可能性，S——事故的后果严重性。

作业条件危险性评价法(LEC)是根据危险源辨识确定的影响事件发生的可能性、人员暴露于危险环境中的频繁程度和危害及影响程度的乘积确定风险的大小。D=LEC，式中其中D(danger)表示风险值，L(likelihood)表示事故发生的可能性，E(exposure)表示人员暴露于危险环境中的频繁程度，C(consequence)表示发生事故可能造成的后果)。

2.2 风险的分级和管控

根据风险评估的结果，建立安全风险数据库及重大安全风险清单。风险等级从高到低划分为重大风险、较大风险、一般风险和低风险四个等级，分别用红、橙、黄、蓝四种颜色标示。企业风险分级标准应与企业可接受风险的水平相适应，并对安全风险进行有效的分级管控。风险分级管控的基本原则是：风险越大，管控级别越高；上级负责管控的风险，下级必须负责管控，并逐级落实具体措施。

重大风险(红色风险)不可容许的，极其危险，必须立即整改，不能继续作业。较大风险(橙色风险)必须制定措施进行控制管理，公司对较大及以上风险危害因素应重点控制管理。 一般风险(黄色风险)，需要增补控制措施，车间、科室应引起关注。低风险(蓝色风险)，稍有危险，但风险可以接受，可容许的；或需要注意，可忽略的。员工应引起注意，各工段、班组负责危害因素的控制管理。

3 风险控制措施

风险控制措施可以从以下四类的控制措施中选择,选择应遵循从工程技术措施到应急管理措施的优先顺序。

3.1 改进技术

通过改进技术、设备设施，改用危害性较低的物质，改变工艺减轻危害性等手段来消除或减弱危害。对产生或导致危害的设施或场所进行密闭，通过隔离带、栅栏、警戒绳等把人与危险区域隔开。例如高压反应装置设置防火墙，一些玻璃视镜、开关阀门等采取防护措施，危险及有毒气体的排放口移开或改变方向。

3.2 加强管理

建立健全各类安全管理制度和操作规程，健全企业危险源管理档案。作好监测监控(尤其是使用高毒物料的使用)，整理安全监管监测数据。对设备运行养护维修整理归档。加强企业安全文化建设，培养全体工作人员的安全责任意识。做好培训教育措施，特种作业人员持证上岗，特提高从业人员的操作技能和安全意识。强化日常安全检查管理工作，值班巡检人员应认真检查，注意是否有原料泄露、阀门关闭是否正常等。现象

3.3 做好个体防护

当工程技术与改进工作方法无法消除危险时，做好个体防护措施。当发生紧急情况时，应考虑佩戴防护用品。当发生变更，但风险控制措施还没有及时到位时，应考虑佩戴防护用品。

3.4 完善必要的应急救援体系

应急风险的控制由于“急”是风险控制中难度最大的一类。完善、落实事故应急预案，完善化工企业的安全生产应急救援系统，对可能发生的应急事件进行事前的分析和应急准备，做好应急演练和应急培训。