铁路客货车轮轴精益化生产的思考

雒国财 中国铁路上海局集团有限公司杭州北车辆段

相对于货车而言，动车组在运用、检修等方面具有运行速度快、各系统集成复杂等特点，在检修方面经常同机务、电务部门打交道，对从业人员综合素质要求高。由于动车组安全性能要求高，出入检修库的作业人员需领取出入证、戴好安全帽、做好安全预想、通过安检等层层关卡才能进入。因此，动车段在安全管理、质量控制、标准完善、检修组织、队伍素质、考核激励等制度方面都做了严格规定和创新,确保了高速动车组安全、高效、持久运营。在铁道车辆方面，动车组代表了最高的技术水平，动车组检修代表了车辆系统最先进的维修理念。本文借鉴动车组检修管理思维，提出强化货车轮轴造修过程措施，以达到货车轮对生产精益化的目的。

1 加强检修作业标准化，实现全过程监控

1.1 动车组检修作业先进工作方法

（1）“四必”作业法

动车组一级修作业指导书规定，对动车组一级修作业过程及重点检查项目实行“必看、必指、必呼、必画”，即“四必”作业法。以CRH1型动车组为例，“必看”项目为动车组一级检修作业标准中所列检查项目；“必指”项目为有无电显示状态，受电弓升降状态，接地杆，安全号志，禁动牌、渡板状态和渡板信号；“必呼”项目为作业流程按照有电预检-无电检查-有电试验检查顺序进行；“必画”项目为在一级修规定需精确测量的部件上写上测量数据，在发现故障的部位画图案。一级修检查过程中1、2、3、4号位作业人员使用摄像手电筒对作业内容摄像须结合“四必”检查法进行。

“四必”作业法规范了动车组检修作业流程，且全过程使用摄像手电。这种作业模式对检修作业人员自身素质要求高，提高了作业人员的自律意识。监控手段的使用既保证了检修质量的源头可追溯性，又能最大程度的杜绝违章现象，降低漏检漏修的发生率，从而保证了动车组安全行车。

（2）信息系统卡控

以一级修为例，动车组一级检修无电、有电作业过程，按照作业标准，实行信息系统信息化节点卡控，通过作业组长、接触网工结合作业开始、作业结束、供断电阶段实际刷卡记录，确保作业安全和作业时间。动车组检修记录在信息系统内以电子化进行记录和回填，包括检修记录、试验记录和故障记录。 借助先进的信息系统使用，动车组在检修质量方面形成了大数据库，强化了现场质量卡控，提高了故障分析效率，为及早解决问题提供了保障。

1.2 目前轮轴造修过程现状

车轮车间货车轮轴造修过程依托轮轴现场作业指导书进行。现场作业仍靠轮轴纸质卡片进行卡控，除在少数关键岗位如轮对组装作业配置了压装不合格报警装置外，大多数岗位靠设备加工精度和作业者专业素养保证造修质量。如轮轴上下道工序质量卡控以人工检查把关为主，存在不确定因素；检修数据不能与各车辆段实现共享；车间对现场岗位过程检修情况动态掌握及生产数据统计分析，缺少有效监控。轮轴检修在管理手段和信息系统使用方面同动车组检修管理存有不少差距。

1.3 用信息化实现轮轴作业标准化

借鉴动车组检修先进工作方法，针对轮轴管理不足，提出构建轮轴信息化系统，实行个人身份登录，提高作业人员自律意识，保证轮轴质量源头可追溯，确保行车安全。

建立客、货车轮轴造修过程执行控制，依托条形码等智能化卡片信息媒介，实现检修信息随轮走，并采用工位机、手持机、设备数据共享等多种数据采集方式，增加轮轴系统生产过程中的质量卡控，对不符合轮规的关键安全信息采用计算机提示报警，实现生产过程质量控制网络。建立数字轮规卡控数据库，造修过程数据机控代替人控。实现全过程的数据共享，检修过程中共享智能检测设备数据、共享车辆段发送的轮轴卡片信息、共享轴承一般检修数据。建成智能化分析平台，实现生产过程数据的动态展现、数据挖掘、数据分析。

2 构建轮轴生产指挥中心

2.1 动车组先进的调度指挥中心

动车组调度指挥中心是动车段的大脑中心，它发挥着中枢神经系统的作用。指挥中心的远程监控系统，通过车载数据传输系统实时对配属动车组运行过程中牵引、制动、辅助灯系统设备状态、安全信息、运行速度等40多项数据参数进行监控，并通过网络将监控数据实时传递到地面应急指挥中心。可让工作人员24 h随时监测，为动车组机械师提供故障处理技术支持，有效保证动车组的安全运行。

2.2 轮轴生产指挥中心

车轮车间属于生产性定检部门，轮轴生产指挥中心的建立是指挥车间生产的重要手段。一是通过各类检修信息的汇总分析，调整生产节奏和生产组织。二是及时掌握各班组作业过程状况、设备状况及重要材料、技术应对等信息。三是及时发现处置生产过程中发生的各类问题，提前介入，及时应对。四是充分发挥调度人员生产过程中与质检员、验收员及各班组工长的协调作用。

车间将利用信息化系统，将现场人员情况、设备状态、材料消耗同生产计划挂钩，动态掌握生产进度，从而加强对现场安全生产的管理。

（1）人员情况

可在信息化系统调度权限内查看各岗位人员登录信息，掌握出勤情况，并实时查看岗位人员生产进度，为协调生产组织提供依据。

（2）设备状态

可在信息化系统调度权限内查看各岗位设备点检情况，掌握设备性能状态，为应急生产、设备抢修及生产组织调整提供依据。

（3）材料消耗

可在信息化系统调度权限内查看轮轴各型材料库存及使用情况，根据各段用轮需求和生产计划，动态掌握供需比例，调配装卸车组织，提高工作效率。

2.3 生产应急管理

动车段在动车组上线运行中应急处置手段较为先进，当动车组在线运行出现故障时，随车机械师会将故障情况报告至应急平台，应急指挥中心人员通过远程监控系统会快速查到故障的排除方法，第一时间帮助随车机械师排除故障，保障行车安全。远程监控系统中罗列了动车组常见故障及最优处置方案，行成了一个故障处置库，这样，应急人员只需录入关键字就可快速找到解决方案，大大缩短处置时间。

轮对生产主要靠设备来完成，设备性能状态直接影响生产计划的兑现。车间现场生产应急管理主要是指设备故障导致生产中断，设备维修人员抢修设备的处置措施。车间借鉴动车组应急处置先进经验，探索对设备建立典型故障记录簿。

车间对现场重点设备相关信息进行档案归档，建立完善的管理体系。在设备维修和故障处置过程中，对设备的使用情况和质量问题进行记录。当再次出现问题时，维修人员通过查阅以往故障资料就能准确掌握设备的故障情况及有效解决措施，减少维修时间，快速恢复生产。

3 实现现场管理精益化

动车段在车辆系统中率先实行精益化管理。在高级修场，通过优化检修工艺、强化生产过程控制、实施精细化质量管控、创新物流管理思路、紧抓员工队伍职业化建设，发挥人才创效潜能、推进现场目视化管理、推进信息手段应用7个方面推进，取得了显著地效果。

车轮车间根据现场作业特点，现场管理精益化以高标准、高定位、高目标为方向，实现工艺流程再优化、物料计划精细化、生产计划精细化……工量器具摆放有序、材料工具行迹化存放、轮轴配件不落地存放、过程和完工状态有标准。在保障作业人员安全及轮对组装质量的前提下，最大程度优化现场空间、美化现场环境。

3.1 工艺流程再优化

（1）客车轮对制动盘压装由半自动改为全自动。将原来制动盘压装从老式315T油压机移至泰格全自动轮对压装机，改变原来人工划定位线，双人配合一人靠尺喊停，另一人操作设备的作业模式。通过协调制动盘厂家提供盘毂孔尺寸方便复核卡控、调试调整制动盘压装程序和压装参数、论证制动盘与盘座压装最优过盈量等措施，实现了工作者一人操控设备进行制动盘自动压装，不仅减轻了工作者的劳动强度，还大大提高了制动盘压装合格率。

（2）可利用车轴轴颈墩粗修理由车削改为磨削，原来轴颈墩粗轮对在光轴床车削和砂纸打磨修理改为在轮对磨床磨削和砂纸打磨过渡区域，大大提高了轴颈墩粗故障修理质量，经车削和砂纸打磨修理的轴颈前端较粗糙，留有细微刀痕，圆度较差，经磨削处理的轴颈前端光滑，圆度较好。轴颈墩粗修理质量的提高为后续轴承压装质量提供了保障。

（3）设置了可利用车轴清洗除锈前的预检工序，将车轴除锈、探伤后的中间检查工序关卡局部前移，在车轴除锈岗位放置长轴架，用于待除锈车轴存放、轴颈油污擦拭和外观初检，及时剔除存在磕碰伤超限，锈蚀严重等故障车轴，避免下道工序的无效劳动，提高车轴清洗除锈的产量。

3.2 物料计划精确化

轮对生产主要配件车轴、车轮、轴承、制动盘，物料计划控制得当与否会影响轮对生产计划兑现、现场置场文明、产品质量的控制等。配件存放场小是车间的先天不足，前几年经历了高价互换、安全专项配件厂家集中供货，马路通道堆满车轴、车轮，还卸不完，重车积压；报废车轴、车轮、轴承未能及时处置装运，影响送厂轮对卸车和分解；配件存放定置管理要求执行不严，定置区域线、标识牌设置不全、不统一，堆放随意，配件混放；材料出库未严格执行“先进先出”原则，造成少数配件长时间存放等。配件存放场地小的客观因素给车间的日常生产和管理带来了很大困难，在路局车辆处及段相关职能科室指导帮助下，车间攻坚克难找到了解决问题的关键，那就是制定精确的物料计划，协调到材料货，盯控报废配件提货，制定配件合理储备定量，加强日常配件存放管理，加快场地周转。具体措施有：（1）协调配件厂家均衡供货，车间根据月度轮对生产计划提报到货计划，并做好动态盯控。（2）加快报废配件报废申请和处置，按月上报改为按定量上报，上级职能部门缩短审批和招标周期，车间做好中标单位提货联系和装运工作。（3）核定配件储备定量，合理利用存放场地，重新划分区域，做好日常材料配件收入支出统计，精确掌握库存及未到货情况。（4）加强配件存放场地定置管理，严格按区域标识，分区、分类、规范存放。（5）规范配件入库、出库管理，标记入库时间，出库严格执行“先进先出”原则。通过对物料计划的精确控制，车间较好的解决了存放场地小问题带来的一系列问题，现在配件供应和报废处置工作及时有序，现场定置管理逐步规范，存放场地充分利用，配件不积压存放周期短。

3.2.1 生产计划精细化

车间承担着上海路局客货车轮对供应，近几年轮对供应总体能满足各车辆段车辆检修用轮需求，但在日常生产计划制定和实施过程中，我们也发现一些问题，由于生产计划制定不精细，兑现盯控不严，造成有时生产组织不顺畅和被动局面。存在问题有：月度生产计划制定过于依据年初轮对供需会议各段提报的需求计划，对各车辆段不同时期轮对需求变化动态掌握不足，生产计划实施过程有时被动调整，影响轮对生产组织安排。月度计划未细化分解到各班组的日计划，生产调度偏重于当日轮对组装完成情况总结和下一日工作布置，对各班组生产计划兑现盯控不严。每日生产计划客货轮对比例有待优化，平时客车轮对组装偏少，供应不够充足，造成年底、春运期间客车轮对生产压力较大局面等。针对不同阶段存在的问题车间及时组织了研究，制定措施落实整改：一是与各车辆段保持密切联系，动态掌握轮对需求。特别是月度生产计划制定，以年初轮对供需会议纪要为大纲，结合各段每月轮对实际需求及车间生产能力综合安排生产。二是对月度生产计划进行分解，细化到各班组日生产计划，每日生产调度会重点对各班组生产任务完成情况进行总结点评，分析不兑现原因，协调处理存在问题。三、优化每日客货车轮对生产计划比例，在满足货车轮对需求的前提下，挖掘客车轮对生产能力，由日均组装6对提高至8对，增加备用轮对储备，减轻年底、春运客车轮对供应压力。从整改情况看，已经取得了明显效果，具体表现在：月度生产计划制定更合理，供应轮对型号、数量更好的满足各段轮对实际需求，生产计划实施过程鲜有调整情况，轮对生产组织更有序。月度计划兑现好，各班组能围绕着日计划组织生产，目标明确，任务分劈到岗位，小计划保大计划，对设备故障等原因造成不兑现，班组也能做好调整，积极组织生产。

3.2.2 辆份制配送

车间目前在轮对轴承压装间实现了轴承、前盖、后档、施封锁、防松片、螺栓等配件的按需配送。接下来，借助精益理念，一是扩大辆份制配送范围，重点放在车轴、车轮的配送问题。二是接入信息化管理系统，用条码扫描信息手段做好从轮轴配件入库到轮对出厂全过程物流信息的应用，实现辆份制配送材料的精益化。三是改进目前单次配送机制，使之与生产节点相对应。

3.2.3 “6S”定置管理

巩固提高“6S”定置管理是现场精益化管理的基础。一是加强整理、整顿、清扫的力度，反复进行自检总结，然后改善落实，不断规范标识，完善标识，使工作环境一目了然。二是通过定点摄影、作业区域分工规划、检查、奖惩等方法督促各班组持续改善。三是对文件资料进一步整理，规范文件柜及文件盒上的标志、标签。四是推进岗位作业标准及现场工装量具、材料的可视化管理，制作工艺流程图示看板，有助新职工快速掌握工艺。

3.2.4 开展技革创新

动车段为提升精益管理水平，制订了“创新工作实施办法”，成立段创新工作办公室，鼓励全员提案改善，参与精益生产。车间借鉴此办法，成立车间技革小组，确立小改小革目标导向，引导职工科技创新，提高工作效率，减少浪费，增加效益。

通过正确引导，车间小改小革取得了显著效果，主要成果有制作了轮对分解轴颈防墩粗装置，大大减少了轴颈磨削及铲车搬运工作量；改造了轴承搬运小车的高度，减轻了工作者搬运劳动强度；重新设计制作了制动盘吊钩，工作者使用既方便，又安全；制作了返工轮对分解轴颈保护套，解决了轴颈磕碰伤问题等，为车间精益生产带来了实效。