企业全面质量管理能力提升方案的研究

2018-01-31焦焕全

科技创新与应用 2018年4期

焦焕全

摘要：企业生产的产品为满足顾客要求及达到预期，采取持续改进的原则，从设备设施、人员能力、设计、生产、组装、检验试验等管理全面环节找出制约问题，制定对策，逐项解决问题，来全面提升企业的质量管理能力。

关键词：全面质量管理；品质；能力；持续改进

中图分类号：F273 文献标志码：A 文章编号：2095-2945（2018）04-0121-06

Abstract： In order to meet the requirements and expectations of customers for the products produced by enterprises， by adopting the principle of continuous improvement， this paper finds out the constraints from the comprehensive management links such as equipment， facilities， personnel's capacity， design， production， assembly， testing and so on， make the countermeasure， and solve the problem one by one， to improve the quality management ability of the enterprise in an all-round way.

Keywords： total quality management； quality； capability； continuous improvement

1 目的

品质管理是指以质量为中心，以全员参与为基础，目的在于通过让客户满意而达到长期成功的管理途径。产品只有得到顾客认可，才能获得更多的利益和市场占有率。为此不能欠缺：必不可少的设计、生产、销售和售后服务的技术，确保产品品质的各种技术和人员的配置，准确经济地制造出满足顾客产品品质要求的管理体系。所以找出质量管理中存在的主要瓶颈问题，全面探索更有效的管理方法和解决措施是非常有必要的。

2 背景（近三年的数据）

企业主营业务：带式输送机整机、托辊、滚筒及钢结构件的设计、生产、销售、售后服务。

客户：神华神东煤炭集团各矿井、选煤厂，约占比95%；神华内部其余兄弟单位矿井，占比5%。

近三年年均产量情况：托辊约40万个，钢结构件约3000吨，滚筒约650个。

3 企业的品质现状总结及存在关键问题分析

3.1 物资采购

现状：企业按采购方式将物资分为原材料、外协件、外购件三大类。验收标准为QMW01《原材料、外协件、外购件的入厂检验》作业指导书，抽检比例按照GB/T 2828.1-2012《计数抽样检验程序》规定执行，对于大批量的标准件按照相关的国家标准规定检验，填写到货登记表、检验报告，办理入库。对于入厂检验不合格或生产过程中发现的不合格产品，严格按照QMP02《不合格品控制程序》规定的流程及要求处置。

存在关键问题：

（1）供应商的供货品质持续改进能力较弱，质量的控制不稳定，前期企业对其品质不稳定厂家的管理力度偏弱。

（2）采购物资到货验收时产品合格率不稳定，其主要是“大批量的托辊附件/滚筒接盘”的入厂合格率波动较大。

（3）定期对供应商的供货质量业绩评定时，各供方的质量经营压力不足，导致发生问题迟迟不解决或重复问题一而再、再而三的发生，如2015年AAA公司供应的滚筒轴的质量问题、2016年BBB公司供应滚筒接盘的质量问题。

（4）招标易流标，造成工期、质量不能按要求保证。尤其是对于工期紧急的项目，质量更不好管控。

3.2 设计和工艺

现状：公司在接收到订单后，组织設计、生产、质量等相关部门进行评审。对于企业能完成的项目以销售通知单的形式转交到设计环节，设计人员根据实际情况进行测绘、技术核实，按照QMP08《设计研发控制程序》展开设计，并将生产用图纸下发到生产部门，车间技术员编制工艺，工艺主管审核/检查。

存在关键问题：

（1）专业从事设计的人员数量少，订单种类多，工期短，导致图纸出错率比较大，且与外配套件集成时考虑不周全，给后期的产品安装调试造成一系列问题。如大矿投用的6000米胶带机，温控探头与喷水装置的安装未考虑，松皮带过快导致钢丝绳出槽。

（2）绘图工具不统一，绘图标准不一致，共享率差。

（3）设计或图纸出错问题的整改，一般是有问题经核实后纠正，没有形成一套再发生防止对策，质量文件的执行力不强。

（4）工艺的编制与设计不同步，工艺滞后生产。

（5）工艺文件内容不详细，对于生产、过程检验指导性不强。

（6）工艺编制人员少，造成其技术工艺保证与创新能力薄弱。（2017年企业对标国内某煤机制造集团，工艺与设计人员对等）。

（7）工艺改进与创新激励机制不强。

3.3 加工制造、组装、调试

现状：企业的产品加工制造按照项目进行管理，由生产协调部门根据交货期、生产进度排好生产计划，车间根据实际情况准备工装模具、清点材料、安排生产，检验人员检查半成品、产成品的质量，质量经理、质量管理员及质量主管进行巡检。成品的各项性能指标、过程中的关键指标必须由专职检验人员进行检测、确认、记录，并按项目成册存档。对于不合格的产品，要求按照不合格品控制程序的规定执行。企业的专职质量管理及质检人员共10人。企业产品一次抽检合格率较稳定≥97%，成品出厂合格率100%，顾客满意度达98分。endprint

存在关键问题：

（1）客户反馈仍发生一些不符合标书规定的品质问题，如滚筒的包装问题（已解决，胶面或光面）。

（2）外协产品的品质控制，如6000米胶带机中间架下平托辊挂耳的焊接处脱开、折弯处断裂（已解決）。

（3）员工上岗操作技能与质量意识培训、质量业绩考核机制弱，员工不规范操作经常发生，造成产品表面刮伤、碰坏等。

（4）各级生产干部质量管理方法及执行力度弱，违反工艺规定作业现象频繁发生。

（5）质检人员的编制在车间，他们对在制品、产成品检验时，一般发现品质问题，内部进行返工或返修处理，不会向设备质量部反馈，导致同类的问题不能从根源上解决，一而再，再而三的发生。

（6）质量相关人员对质量新旧七大工具、统计技术应用不熟练，岗位操作人员对工序制程能力不会用。

3.4 检测设备的配置

现状：原材料、外协件、外购件需要检验，加工过程需要检验，成品的性能需要检验，组装好的产品需要调试检验。

存在关键问题：

（1）现在轴类、铸件、原材料等外协件、外购件的数量较多，且供应商变动频繁，入厂验收不好管控。

（2）目前托辊密封组件（尼龙材料）是用游标卡尺等常规方法检测，由于材料特性易受力变形，只能定性进行分析，不具备定量判定，且存在部分尺寸由于检测空间小，常规检测工具无法满足技术要求。同时轴承座的形位公差也不能检测。目前随着新型不锈钢托辊的开发，精度要求越来越高，且使用数量较大，故这些产品的检测用设备不能满足要求。

（3）目前外协加工件的粗糙度，用粗糙度样块对比进行定性分析，有些外协加工商对检测结果持有不认可态度，且检测效率低。

（4）目前采购回来的原材料符合国家标准，但是此类材料需要通过冲剪或冲压成产品的零部件，对其力学性能有更高的要求，故在使用前，不能准确保证其材料特性。

3.5 生产设备

现状：企业主要生产带式输送机用托辊、滚筒、张紧绞车、钢结构件及整机的集成。

存在关键问题：

（1）车间热处理能力不足，缺少淬火盐池。

（2）两条普通托辊生产线，分别于2000年和2005年投入使用，因其本身加工工艺落后，导致噪音大，质量难控制。a.钢管自动倒角切断机床切削方式为钢管旋转、液压进退刀切割、螺母丝杆配合油缸伸缩定长，无法保证长度公差精度等级不低于IT8级、切断两端面平行度公差不低于IT8级、切断端面垂直度公差不低于IT8级等参数；b.无自动下料机构，需人工搬运托辊。c.钢管双头车孔机床无自动上、下料机构和自动吹屑机构。

（3）龙门刨铣床最大加工宽度2800mm，现有少数驱动底座整体宽度超2800mm（已解决，分体加工）。

（4）现车间对于带角度型钢的锯切无相应设备加工，通常都是通过划线手工火焰切割来完成，该种加工方法不仅效率低，而且加工质量极不稳定，同时影响后续组焊及焊接工序的效率和质量（已解决，购置了锯切机）。

（5）车间现有压力机最大吨位200吨，主要用来为槽型及下托辊架的零部件的冲孔工作，年产量2500吨以上，约合冲压次数40万次。现零部件加工流程为先将钢板裁成方料，再进行二次冲压，质量无保证（已解决，二期购置了500吨设备）。

（6）车间现无结构件时效炉。现主要加工的1m、1.2m、1.4m、1.6m及1.8m胶带机有很多大型结构件（850t/年）焊后存在残余应力，影响安装和使用寿命。

3.6 教育培训及岗位技能

现状：教育培训方面，2017年企业共开展培训87项，基本完成了计划项目。岗位技能方面，钢结构件分为两种，一种为轻型钢结构（材质为Q460，Q750）胶带机标准段，一种为普通材质（Q345）钢结构件，所需工种主要有钳工、焊工。滚筒的生产，所需工种主要有车工、钳工、焊工。托辊为流水线生产，所需要工种主要有车工、焊工、钳工等。人的技能不同必然出现不同的结果，同样的产品不同人加工的效果也是不一样的，虽然基本尺寸变化不大，但细微处就有很大的差别（见表1）。

存在关键问题：

（1）实操培训是最薄弱环节。从表1统计看出，员工的技能基本满足岗位要求，但经验不足，尤其是高、精、尖人才少。

（2）培训工作存在的最主要问题是培训实施效果不明显。培训师资队伍参差不齐；占用员工中午休息时间培训，影响员工的休息时间。

（3）人员流动性大，班组交叉作业多，对新岗位设备性能了解不深，容易导致工序或附件加工出现质量问题。

（4）需要倒班时，质检人员不足监管跟不上，出现私自更改作业参数的情况。

3.7 质量管理与保证体系建设

现状：2003年以ISO9001为标准建立了质量管理保证体系，并通过第三方外部认证及每年的监督审核，目前用的是2008版国标标准，计划于2017年底换版换证，企业的质量手册为2015A/0版，有若干个程序文件、主要作业指导文件、规章制度及支持其运行的记录表单。

存在关键问题：

（1）部分子流程与作业标准类文件制订实效性仍不足、持续改进的执行力还需加强。

（2）质量检测方法与产品各类标准（含更新）的全面掌握、运用执行仍有欠缺。

（3）设计开发与生产工艺质量保证能力仍较弱。

（4）供应商部分采购物料质量也很不稳定。

（5）作业指导书等标准的执行与改进仍不足。

（6）全员质量意识的持续培训教育执行力薄弱。

（7）供应商的质量业绩反馈或质量问题沟通针对性改进效果不强，流于形式较多。

（8）设计、工艺、技术、质量、生产等部门的相关人员，对产品开发程序培训（APQP & PPAP）、DFMEA＼产品关键特性FMEA潜在失效模式及其后果分析、MSA测量系统分析、SPC统计过程控制的应用处于起步阶段。endprint

（9）质量文化未形成企业文化的有机组成部分。

4 如何建立提升品质的持续改善机制

针对上述存在关键问题的原因分析，我们应该做到有的放矢，通过管理创新→改善细节→强化执行→品质突破。

4.1 机构职责

按照制造业配置质量检验人员，使质量管理工作纵向到底、横向到边，覆盖于企业全体员工及每个岗位，贯穿于生产经营全过程，为构建全面质量管理工作的长效机制奠定坚实基础。

4.2 检测检验设备及装置

（1）按照存在的问题，配齐相应的检测检验设备（已在最近三年的专项中提报，见表2）。

（2）在二期规划成立检测实验室，将现有的精密设备统一管理，综合利用。

4.3 生产设备

（1）设计时就将超设备加工范围的结构件设计为分体式结构，或在不影响加工精度的前提下采用分体铣削（已按此方案实施）。

（2）添置多角度锯切带锯床，加工带角度的大型型钢，保证后续组焊及焊接工序的效率和质量（已购置投入使用）。

（3）添置500t冲床，利用复合模具一次冲压成型，可保证加工工件质量的高度统一（已购置安装在二期）。

（4）添置时效处理炉去除焊接工件的残余应力，保证工件焊接后的尺寸、变形要求。

（5）热处理能力不足，配置淬火盐池。

（6）将两条托辊旧线的钢管自动倒角切断机床更换半自动化生产的钢管定长切割系统，将两条线旧线的钢管双头车孔机床改造为半自动化生产线的钢管两端自动车孔机床，改造增加自动上、下料机构和自动吹屑机构（已在招标实施中）。

4.4 设计和工艺

（1）引进经验丰富的机、电设计人员，加强新产品的研发力度。在现有机、电设计人员10人的基础，培养一岗多能人才及引进经验丰富的专职人员。

（2）增加并配置合理数量的经验丰富的工艺人员。逐步实现与设计人员数量同步，最终实现车间现场无图纸，按照工艺文件生产即可（对标郑煤机）。

（3）统一绘图软件，并组织相关人员学习Autodesk Inventor 2015中文版，制定统一的绘图标准（设计研发部已在使用）。

（4）提高设计质量，抓源头，切实做好产品设计各关键阶段的评审、验证工作。以6000米项目建立标杆，按程序文件规定执行，掌握APQP & PPAP、DFMEA＼FMEA运行要求与规则（工艺部门已在编制过程中）。

（5）加强工艺人员的培训，并且按照标准规定执行。将工艺管理工作贯穿于将原材料、半成品转变为成品的各个环节，包括生产准备、加工、检验、装配、调试及包装出厂的全过程中。

（6）提高设计、工艺人员的待遇及奖罚力度。

4.5 加工制造、组装、调试

（1）全企业应该提高质量意识，意识到“安全是职工的生命，质量是企业的生命”，不能因为工期紧而牺牲质量。

（2）对质检人员加大教育培训的投入，多送出去学习各种先进的、好的检测、统计方法或手段，如minitab统计工具、质量管理新旧七工具的应用提升等。

（3）适当增加检测人员的数量，争取做到每个核心环节和关键工序由专职检验人员把关。等全体人员的质量意识提升后，质量管理能稳定运行后，可以视情况将需求人员适当减少（见表3）。

（4）做到每个工序完工后，确保是一个合格产品，而不是在组装前才消除上道工序遗留下的不合格因素。

（5）增加质检人员的无损检测项目培训，如磁粉、渗透，三车间至少各1人。

（6）加大质量管理的奖罚力度。

4.6 教育培训及岗位技能

（1）加大对自培教师的考核，目前的自培教师是由各部门及车间推荐产生，主要是按业务归口确定培训教师，培训教师主要由各车间技术员、安全员、体系员、设备管理员、技术经理以及各工种熟练工具备一定资历的员工组成。文化素质及业务水平参差不齐，导致培训效果不显著，2017年/2018年要加大对授课教师的考核与检查，除了资料准备情况外，授课技巧、现场氛围、秩序管理、课件准备情况及授课效果等都纳入考核范围，个别水平太低的教师取消其讲课资格。每项培训实施前进行审批，过程中由培训管理员跟班检查考核。

（2）争取单位领导、各车间、部门领导的支持，在不影响生产任务的前提下，建议企业合理安排生产时间，留给车间一定的培训时间。

（3）加大实操培训，多开展技术比武、岗位练兵等活动，鼓励各工种技术骨干或具有技师等级证的员工，开展培训，现场指导，互帮互进，共同提高技术水平。另外，每次实操培训要进行现场试件讲解，分析得失分原因以及如何改进的方法等。

（4）企业应通过培养几个标兵，再通过“传、帮、带”靠平时的工作实践指导，慢慢积累经验，达到全体技能的提升。

（5）外出对标学习好的质量管理经验。

（6）组织课件大赛或讲课大赛，促进培训教师的积极性，提高培训质量，增加授课趣味性，提高培训效果。

4.7 物资采购

（1）企业应该建立长期稳定的供应商，形成双赢的局面，这样供应商为了能提供合格优质的产品，从而加大设备设施的投入力度，同时也能更好地保证产品的品质。

（2）关键、重要部件及大批量采购可以派驻专人到供应商生产地监造质量。

4.8 质量管理与保证体系建设

（1）企业做好2015版质量管理体系修订等体系保障工作。加大检查力度，针对质量手册中的每一个程序文件、每一个作业指导书，逐项检查企业的各车间、部门对其的执行力，完成时间2017年11月底。

（2）更新与完善国家、行业标准，并组织宣贯，计划完成时间2017年11月底。

（3）建立以总经理为主的质量负责制。总经理负责对企业的管理层进行宣贯，设备质量部门对各车间、部门的质量负责人宣贯，各部门的质量负责人对本部门的全体人员进行宣贯，实现全面质量管理，每年持续进行。