调节阀的故障诊断及保养维护

王保兴

（大庆油田化工有限公司甲醇分公司生产准备车间，黑龙江 大庆 163411）

随着工业生产自动化水平的不断提升，调节阀在调节控制系统中也得到了广泛的应用，并对实际生产质量及效率具有重要的影响。就目前来看，不同领域内调节阀的具体功能及运行特征存在着明显的差异，因此这种需要相关工作人员能够结合自身产业生产特征及需求，做好调节阀的故障诊断及后期保养维护的工作，细致划分调节阀在故障诊断中的检测重点，并以此提升生产期间的可控性及有序性，促进产业自身全面的发展进程。

1 调节阀的安装使用要点

结合实际生产情况，在调节阀的安装使用过程中应注重以下要点。

第一，由于调节阀属于现场仪表类设备，因此对运行环境中温度及湿度具有较高的要求。由此可见，在将调节阀安装在露天或高温环境下，需做好一定的降温防潮处理，而在震动频率较高的环境下，应做好调节阀的防震工作。

第二，通常情况下，调节阀采用垂直安装方式，但也有因生产环境及生产需求不同而采用倾斜安装的情况。如果倾斜角度超过了一定安全范围内，则需加设其他支撑部件。

第三，在调节阀安装及使用过程中不可距离过远，在管道实际高度高于2m的情况下应设置操作平台，便于后期对调节阀以及其他元件的维护。

第四，在调节阀安装之间应对管道内杂物进行清除，防止杂物进入调节阀内对其安全运行造成严重威胁。

第五，为从根本上提升调节阀保养维护有效性，在调节阀安装过程中也应注重对旁通管道的加设，确保调节阀的安装位置符合生产及相关安装标准。

调节阀工作性能对整体生产系统具有直接的影响，由于调节阀在使用现场需要与被调介质进行直接接触，运行环境较为复杂，极易产生各种故障。因此在实际生产过程中，不仅要对这些故障进行及时的排除，更要对调节阀装置进行及时的维护及定期检修，以便充分发挥出调节阀在实际生产过程中的积极作用。

2 调节阀故障诊断分析

调节阀能否实现高效率的运行与调节阀故障的诊断具有直接的联系。随着科技水平的不断提高，调节阀也衍生出了多种类型。同时导致调节阀运行故障的原因也与其自身性能及运行环境有关。因此在对调节阀故障进行研究的过程中，应基于不同原因对其故障症结及具体检测重点进行细致划分，提升故障诊断过程中的有效性。

2.1 调节阀不运行

在调节阀实际工作期间经常会出现停运问题，而造成此种问题的原因甚多，需相关工作人员能够明确故障发生的症结所在，并制定出具有针对性的维护措施。其中，因气源压力过小或无气源压力引起的调节阀不运行，应首先检查气源是否存在堵塞情况，气源压力是否满足调节阀运行需求等，对气源进行调节，使调节阀能够重新运行；同时，气源显示正常，无输出信号的现象也需技术人员从以下几个方面进行故障的诊断。

首先，结合智能调节阀，对其阀门中的控制系统以及定位控制电源输出情况进行细致的检测，利用相应的检测装置对控制电流信号进行测定，如果检测结果为电流信号较弱或没有，则可判断出故障产生于线路或PLC系统中；如果检测结果显示正常则需更换调节阀中的智能定位装置。

其次，针对调节阀机械控制装置故障问题，需及时更换机械压力控制装置及其定位系统。

最后，对于机械控制装置中调节阀的故障诊断，也需依据其安装管道介质电路信号检测调节阀是否存在泄漏问题。

造成调节阀不运行还具体表现在输出信号正常，调节阀仍不运行的情况。而对此问题进行检测期间，也应注重以下几点。

第一，细致检测调节阀内气动隔膜是否存在破损漏气的情况，并及时更换隔膜。

第二，气动隔膜正常则需对调节阀内阀芯、阀座等情况进行检测，清除主阀结构中的杂物。

第三，阀杆弯曲较为严重的情况下，需解开调节阀检查内部结构。

2.2 调节阀无法控制

调节阀无法控制的原因主要有以下几点。

第一，气源压力过大，过滤装置或减压装置运行异常。针对此项问题，技术人员需检测调节阀内的压缩空气系统以及过滤装置实际运行情况。

第二，气源压力正常，信号压力不稳定。基于上述情况，技术人员需对调节阀内智能定位装置机进行检测，及时更换或重新设定智能定位装置。同时，对智能定位装置的参数进行重新调整及设定，检测机械控制装置中的气源信号放大器。

第三，气源及气源信号压力稳定，调节阀运行仍无法控制。检测调节阀气动隔膜密封性，及时更换破损后的气动隔膜；检测定位装置与主阀连接之间的间隙，更换及紧固连接构件；检测信号气管的漏气情况；调节信号气源的平衡螺钉。

2.3 调节阀运行迟缓

出现调节阀运行迟缓的原因及故障诊断手段主要有以下几点。

第一，调节阀内杂物堆积。解开调节阀结构，及时清除杂物。

第二，调节阀填料硬化或干燥。更换阀杆填料。

第三，填料摩擦系数过大。将阀杆填料的压紧螺母调节为正常水平；及时更换填料，提升填料之间的润滑性

第四，调节阀阀杆弯曲。更换阀杆；第五，调节阀气动隔膜存在轻微漏气的情况。及时更换气动隔膜。

2.4 调节阀运行参数异常

在调节阀实际运行的情况下，也会出现调节阀运行动作正常，运行参数变化的问题。造成此问题发生的原因为调节阀脱落、调节阀阀芯与阀杆之间的连接不紧密；调节阀阀杆断裂等。因此这就需要相关工作人员通过对调节阀结构的细致检测，及时更换及复位脱落阀芯、更换阀杆、清除阀芯内部杂物以及将调节阀运行参数调节到增长参数内。

3 调节阀实际保养维护

3.1 调节阀运行需求

在调节阀实际保养维护过程中，需检查调节阀连接管道内是否具有锈蚀等杂物，并进行及时的清除。不同生产体系使得调节阀需在多种环境下运行，因此这就需要相关工作人员在实际工作者中定期处理及检查调节阀过滤器装置、由于调节阀内部结构较为精细，一些细小的杂物也极有可能造成调节阀阀门的卡阻，对实际生产效率及质量造成了极为不利的影响。

3.2 调节阀气源需求

调节阀的调节控制装置是影响其运行质量及效率的重要因素，其中调节阀内定位器装置以及控制装置的运行对调节阀气源压力及气源信号具有较高的要求。这就需要相关工作人员能够定期更换阀门定位装置及控制装置，及时清扫气源管路等，提升调节阀运行期间的安全性及稳定性。

3.3 对调节阀气动执行结构保养维护

在对调节阀气动执行结构进行保养维护期间，需确保气动隔膜具有较高的气密性及驱动直线性，故需工作人员能够在日常的工作中定期检测隔膜、驱动密封圈以及驱动推杆的衬套。同时，在调节阀运行时出现隔膜破损的情况下，会导致调节阀无法正常的运行；而在密封圈磨损较为严重的情况下，也会导致隔膜气体压力不稳定，并使得调节阀抖动或出现停运问题；在调节阀内驱动推杆，磨损量超标的情况下，也会使得导致隔膜气体的外泄，造成隔膜心盘与壳体发生剧烈摩擦。

3.4 对调节阀主阀体结构的保养维护

在调节阀主阀体保养维护时，相关工作人员应注重以下工作。

第一，定期检测调节阀阀芯以及阀座的实际磨损情况，做好定期更换阀芯，清除阀座杂物的工作。

第二，结合调节阀的实际运行情况，明确调节阀的保养维护周期，在保证生产经济效益最大化的前提下对调节阀阀杆以及阀杆的导向衬套进行定期的更换。

第三，细致检测调节阀总体磨损情况以及弯曲情况。

4 结语

总而言之，相较于其他生产设备而言，调节阀的故障诊断及后期保养维护具有较高的专业性及长期性。故相关技术人员就应从自身角度出发，提升调节阀实际维修及操作技能，结合生产需求制定出更为完善的维护总计划，从根本上提升调节阀的运行效率及安全性，实现生产系统的可持续发展。