构建以资产效益为中心的设备管控体系

司占强

（日照钢铁控股集团有限公司，山东 日照 76800）

设备是企业进行生产活动的物质技术基础，作为国内综合竞争力位居前列的大型钢铁联合企业，日照钢铁在升级硬件装备的同时，强化设备功能精度管理体系建设，以研发和生产高附加值产品为发展主线，建设高效信息化平台，持续推进设备全寿命周期管理，有效掌控资产状态，实现水平快速提升。

1 动态闭环管理体系

2014年以来，通过全面对标台湾中钢管理模式，以管理咨询和信息化建设为契机，借鉴、吸收中钢设备管理经验，采用整体切换的推进方式，进行大刀阔斧的整合和重新设计。通过近1年的工作推进，探索出了一条适合于钢铁企业的设备管理、使用、维修精益化运营、差异化运作的改进路径和整套落地方法。

在实施过程中，结合自身需要，从建厂初期的点检定修制、维修资源社会化利用，逐步深化至以精度为中心、提升产品质量为目的，设备在线监测、离线诊断分析为工具，综合信息化为平台的预防与预知的TPM维修战略， 推行设备“千机受控”管理计划，对关键生产设备进行控制管理，将工作重点下放至生产线现场，实现企业设备管理“中央”规划和生产线“地方”自主管理的良性互动。

1.1 扁平化、简洁、高效的专业化管理架构

设备处与电控处为公司级专业化管理推进单位，负责资产管理规划与技术、人力服务，集中了一批技术精湛、现场经验丰富的专业技术人员，为设备设计、研发、制造、改良、改善等提供技术支撑和保障。组建掌握核心技术、提供高尖端技术的专业团队—机械加工制造、机、电设备修理、物料存量控制、天车专业化检修、车辆及空调修理、土木钢构设计、施工、水质专业管理；电控及电力系统、仪电设计施工、制程信息等，打造以专业技术为支撑的幕僚组织，中央与地方权责清晰，地方为设备管理主体，确保设备功能与精度。

自上而下的方针与目标管理，承接生产部门总体目标，通过设备综合效率OEE评价，提升产线设备可用率，降低机、电、仪、控故障时间，稳定设备维护费用，推动员工自主管理，专案、提案、CDA活动圈的多种形式，促进上下级之间和平级之间的岗位合作，集思广益，激励士气，实现员工自我价值，倡导企业正能量。

1.2 全寿命周期动态设备管理

资产全生命周期管理的目的就是要实现资产的综合最优，包括资产可靠性、使用寿命、使用效率和全生命周期成本，在经过统筹兼顾及综合价值评估后，达到综合最优。

日照钢铁以服务生产线产品为核心，设备资产效率最大化为目标进行设备全寿命周期管理，在提升资产管理方面，一是建立项目、物资、财务和生产、设备管理核心业务紧密结合的全过程闭环式资产管理系统，覆盖资产生命周期管理全过程；二是规范业务管理流程，消除信息孤岛，实现资产实物流、信息流与价值流的同步；三是提高资产管理的规范化、标准化和精益化水平，支持评估考核和分析、决策。

2 管理模式发展与精进

随着企业产能和指标进一步持续提升的要求，企业要达到产能最大化和实现跨越式发展，需要动态发展的设备管理模式来根据不同时期的不同目标和要求进行策略调整。2015年以来，日照钢铁搭建以销售为龙头、生产为主体、成本为核心的全效能良性循环管理体制，配以信息化为手段，实现设备状态数字化的全寿命周期动态履历闭环管理。

以企业经营目标为依据，以设备为研究对象，追求设备综合效率，针对各项生产设备的特性，建立设备基本数据，规划完善维护作业程序和标准，利用计算机信息系统，引进预知保养技术，透过制度、管理、作业、技术及系统整合，达成对设备的物质运动和价值运动进行全过程（涵盖规划、设计、选型、购置、安装、验收、使用、保养、维修、改造、更新直至报废）的科学型管理。

以综合信息化系统上线为契机，对全公司所有设备，按照场、线、区域、台套设备、单体设备的规则，编订设备位置编码。并以设备位置编码为纽带，关联全公司设备建立工事基准、点检基准、给油基准、SJP、外协单项基准等共计830万条，实现全公司设备维护、维修作业作业基准化。

推进以“精度为核心”的全过程设备管理，提高装备水平，提高产线作业率、效能效率和产品合格率，确保OEE指标达到世界先进水平。为关键重点设备建立功能精度管理档案，形成2347个精度管控点，优化EMSI系统，植入功能精度管理模块实现功能，将设备功能精度的主控项目、控制标准、检测周期、检测方法和数字化评价机制固化于系统，实现对精度超标项目影响次数实时统计分析，达到对功能投入率、精度保持率等指标的分析。同时，推广应用检测诊断技术，紧扣产品质量，进一步强化设备功能精度管理。

3 高尖端专业化技术服务保障

推行设备“千机受控”管理计划。“千机受控”管理项目，是落实“岗位点检包机制”原则和“分类控制、分级管理”具体要求，对关键生产设备运行状态进行控制管理。开展在线监测、磨润液控、应力分析和二级计算机系统技术等专业服务，引进尖端前沿技术，助力年修、定修、日修及其他常规设备维护方式，实现公司设备状态的长期可控，以减少设备之异常故障，提高设备之可用率，并确保维护之适当性与适时性，降低维护成本。

3.1 振动检测技术

对关键重要的703台设备实施在线实时监测，345台设备实施定期机上振动检测，将缺陷旋转部件进行寿命预测，缓解依赖经验、流程，缺乏数据作为支撑的现状，把握设备状态，为设备维护提供科学参考。以动态检测技术实验室为基础，进行设备状态远程监控诊断、检测系统优化、知识训练、技术交流等活动，进一步促进振动检测技术精进发展。

3.2 磨润液控技术

建立油品理化检测实验室，对润滑油进行常规理化指标检测，实现了油品按周期置换转为指标置换；投用磨耗诊断分析设备，将润滑油进行铁谱、光谱及清洁度诊断分析，有效提前预知设备异常磨损状态。对公司重点设备298个油站进行检测计划排程，预测在线设备油品运行状态。通过对液压润滑油品理化指标和铁谱、光谱、磨耗等检测、诊断、分析，实现油品按质换油和设备组件磨损判断。

3.3 应力分析技术

覆盖全公司范围内机械、流体等关键设备，提供强度、设计校核及失效分析，提供应力状态监测、实时扭矩量测和残余应力检测服务，并提供改良改善建议。通过有限元（FEM）技术对机械设备的结构强度、动力性能进行仿真分析校验，涉及机械结构、流体及热场的多物理场问题，运用多物理场耦合分析技术，校核设计分析失效，提供优化设计；实测跟踪设备工作状态下的应力应变情况及扭矩波动情况，充分了解设备状态，提高设备可用率。

3.4 二级计算机系统技术

热连轧方面，针对热连轧生产线特点开发符合现场实际要求的热连轧过程控制系统，采用多进程结构，大幅提高系统的稳定性，并降低各功能模块间的耦合性，在此基础上建立过程控制系统数据通讯进程、数据库服务进程、位置跟踪进程以及模型计算进程，实现基础自动化系统和过程控制系统之间实时数据的通讯，并搭建数据采集与处理平台，提出一种数据多样本处理算法，通过求解样本变异系数的方式，获得高精度的自学习源数据，分析轧制力模型和辊缝位置模型中各影响因素对厚度控制精度产生的影响。结合现场实际，通过采用模型自学习系数分解的方式，对轧制力自学习模型进行了优化，提高了变规格之后的轧制力预报精度；针对现场实际生产过程中存在的自学习数据异常情况，提出了速度调节系数的概念，对辊缝自学习模型进行了优化，有效地提高了模型自学习的效率，提高了厚度控制精度。

4 设备OEE全效能管控

设备绩效管理以设备可用率及维护成本预算作为目标，以评估设备维护成效，提高OEE管理绩效。目前，日照钢铁有108条产线纳入设备运行绩效管理，其中40条主线纳入OEE1设备综合效率指标管理。藉由停机故障管理，找出机电设备问题，结合设备履历的记录以及设备技术的支持，建立持续自我精进的机制，以提升设备可用率，降低停机故障时间，达成产线零故障之最终目标。

5 信息化系统建设

“运用大数据思维、依托大数据平台”，实现资产效率最大化。结合企业实际，定位设备管理的服务对象，推动设备管理业务流程化、信息化，流程固化于系统，承接设备制度与规定覆盖设备管理的所有实际业务，作业标准与要点对各业务执行过程进行精细化、规范化管控，实现各环节有据可寻、有理可依，对设备全寿命周期实施全过程管理。

实现设备一级化管理：就源输入的方式让信息系统扮演数据收集汇整、数据统计分析、信息应用分享的角色。大幅降低各厂部人员中间管理报表的人力投入，减少数据重工及错误，并达到全公司协同一致的标准化、制度化、信息化、报表化管理，以达到数据不落地，设备管理高效运行的目标。

收集生产线设备台账、维护维修等静态数据，无缝对接设备状态在（离）线监测系统，将运行数据与生产工艺结合，实现设备管理“数字化”，依托信息化和智能化手段，充分挖掘设备全寿命周期的“大数据”，提出“浴盆曲线”不同阶段的最优维修维护策略，建立设备资产的全寿命周期管理系统。

在多维度的全寿命周期管理过程中，建立每一个点的作业标准和技术规范，为设备管理大数据分析、智能诊断等提供依据，保证系统有效运转同时，实现知识的固化与传承。EMSI系统具有资产台账，涵盖设备基本资料、检修项目工事管理、工令管理、设备履历绩效等四大模块。以工单排程为中心，立足于设备基本资料管理，通过与检测系统无缝对接后，经由设备一生履历自动收集，从设备资产入账到设备资产报废形成PDCA的闭环管理模式，实现设备全寿命跟踪管理。

对维修费用多面向分析：管理特性，区域特点，专业类别，维修属性、外协费、材料费、备件费的分析，经由与预算作比较、各厂实绩费用作比较，以便发掘维护成本潜在问题，精确提出改善措施，达到降低维修费用的目标。

6 专案与提案管理

面对钢铁行业的寒冬，企业的转型与升级迫在眉睫，降低设备维护成本成为重中之重，日照钢铁顺应时势积极探索并致力于创新设备专业化管理模式，开展专案与提案管理，充分调动与发挥设备人员的开拓精神与创新意识。针对设备的关键点、制约点指定专业领头人组建专业化攻关团队形成攻关专案，开展了水系统提升改进专案、磨润液控专案、环保设备改进提升专案等共计48项专案，经过论证结案29项，直接效益达3000余万元。与此同时，鼓励设备人员积极参与公司设备管理，为推进设备管理水平提升与升级出谋划策，进而推行提案管理, 确保技改工程达标、达效。

7 职业健康安全的运行管理

始终坚持以零安全事故为目标，以安全生产责任制为核心，以10大子管理体系为支撑，以56项制度记录为落地抓手，完善安全生产责任落实考核机制，推行设备本质安全化改造和操作SJP作业标准化程序，构建了规章制度上严密有效，安全投入上保障有力，运行控制上无缝衔接的职业健康安全管控体系，确保安全稳定生产。

8 方针指标闭环管理

探索与创新设备绩效管理模式，以方针管理为导向搭建设备PDCA循环绩效闭环管理架构：以空间（中央、地区）、时间（年度、季度、月度）两个纬度为轴线；设备处、电控处为中央专业化绩效管理核心，设备处二级单位、电控处二级单位、地区检修工场具体执行，按照月度、季度、年度进行检讨。

通过践行设备绩效PDCA循环管理模式，设备综合利用效率OEE1稳步提升，设备故障率显著降低，设备维护费用逐渐下降，逐渐实现设备良性稳定运行。

9 结语

为更好地的做好设备全寿命周期管理，实现资产效益的最大化，还需培养高层次的复合型人才。资产效益最大化目标必须由“懂技术”、“会算账”的管理者通过大数据挖掘，并运用神经网络等多种方法对全寿命周期费用进行分析而制定，同步制定产线（设备）维护维修策略，保证设备功能精度，提升设备保障能力，服务生产线产品，助力企业跨越发展。